Trattamento aria compressa: un passaggio necessario per preservare processi produttivi e attrezzature, certamente, ma anche un obbligo di legge.

Ma facciamo un passo indietro: l’aria compressa è essenziale per molti settori, tanto da essere considerata la “quarta utenza” accanto ad acqua, elettricità e gas. Tuttavia, a differenza di queste tre, l’aria compressa non può essere comprata da un distributore, ma gli utenti devono produrla autonomamente, garantendone al contempo purezza e qualità.

Anche se sarebbe intuitivo credere che l’aria che respiriamo sia, per sua stessa natura, adatta ai nostri processi industriali come lo è per i nostri stessi polmoni, in realtà le cose non stanno affatto così.

L’aria ambientale, una volta compressa, amplifica impurità e umidità già presenti, rischiando così di danneggiare attrezzature a valle e prodotti finali. Ebbene sì: come l’acqua non trattata non è idonea per alimenti o farmaci, così l’aria compressa che non viene trattata può compromettere standard estetici (in trattamenti come la verniciatura, ad esempio, dove i contaminanti creano dei rigonfiamenti) come pure qualitativi (di farmaci, di alimenti, di prodotti di elettronica ecc ecc) in moltissimi processi industriali.

Normative specifiche, come ad esempio nel settore alimentare o farmaceutico, ne obbligano l’utilizzatore al trattamento, proprio per evitare contaminazioni e preservare la qualità del prodotto, ma parimenti molte applicazioni non vincolate dalla legge lo sono però, di fatto, a livello pratico. È dunque essenziale conoscere i requisiti richiesti e adottare soluzioni adeguate al fine di mantenere elevati standard operativi, tuttavia…. per molte realtà, non è così semplice tradurre le direttive in azioni concrete.

Questa difficoltà nasce dalla natura stessa della materia: la filtrazione, in tutte le sue declinazioni e così quindi pure la separazione di contaminanti dall’aria compressa, resta una materia insidiosa, con un discreto margine di divergenza tra princìpi, dati e teorie e la pratica, tanto che spesso è soltanto l’esperienza (dello specialista, del progettista, del brand che realizza strumenti dedicati) a rendere un’unità filtrante, come pure un separatore centrifugo, efficiente e durevole oppure parzialmente inefficace e quindi transitorio.

Restando sulla teoria, infatti, dovete sapere che l’aria compressa non trattata contiene un minimo di dieci contaminanti, che devono essere trattati affinché il sistema funzioni in modo sicuro, efficiente ed economico. L’acqua e, sebbene in misura minore, anche l’olio sono presenti in tutti i sistemi di aria compressa, e questi liquidi rappresentano generalmente solo il primo dei dieci contaminanti da trattare! Ma non è finita qui: spesso acqua e olio si combinano tra loro formando un fango aggressivo, oleoso e acido, che causa problemi come la corrosione delle tubazioni, danni permanenti a valvole, cilindri, utensili pneumatici, macchinari e la riduzione dell’efficacia di postrefrigeratori e scambiatori di calore.

È proprio qui che entra in scena l’esperienza di cui vi abbiamo parlato poc’anzi: la conoscenza maturata sul campo, nell’ambito della filtrazione e applicata un po’ in tutti i settori industriali e a tutti i passaggi produttivi. Quella stessa passione e competenza che ci ha legati, fin dal principio, al nostro partner internazionale d’eccellenza, Parker, che da sempre produce le cartucce per le nostre stesse unità filtranti a marchio GFT - Global Filtration Technology.

I separatori ad alta efficienza Parker, dei quali ci fregiamo di essere rivenditori autorizzati, infatti, sono stati progettati espressamente per l’uso con inter/postrefrigeratori per compressori d’aria o per la protezione dei filtri a coalescenza da una forte contaminazione di liquidi, concretizzando il perfetto equilibrio tra qualità dell’aria ed efficienza energetica, e fornendo così massima efficienza di separazione a costi operativi minimi.

I separatori Hypersep STH ed SFH di Parker sono molto compatti e facili da installare e vengono offerti con una gamma completa di attacchi filettati e flangiati. Non necessitano di una fonte di alimentazione esterna e funzionano automaticamente, per giunta senza alcuna necessità di manutenzione, rimuovendo non solo acqua e olio, ma anche ruggine e altre impurità, migliorando così significativamente le prestazioni dei filtri, degli altri componenti del sistema d’aria compressa e di eventuali altre apparecchiature a valle. Tutti i modelli filettati in alluminio presentano l’esclusivo trattamento di protezione superficiale Hiroshield, applicato sia all’interno che all’esterno, che garantisce ai separatori Hypersep un’elevata resistenza anche alle condizioni industriali più estreme, per una riduzione della manutenzione e dei tempi di inattività. La configurazione a basse perdite di Hypersep mantiene inoltre i costi energetici del sistema sempre al minimo. I separatori ad alta pressione esercitano una pressione massima pari a 40 bar(g)* presentano un corpo in acciaio inossidabile, sono configurabili sia orizzontalmente che verticalmente per un flusso d’aria dall’alto o dal basso. Tutti i modelli sono certificati PED.

Per un dettaglio di prestazioni e specifiche tecniche dei separatori d’acqua centrifughi Parker per la separazione di acqua, olio e altre impurità dall’aria compressa, non esitate a chiedere consiglio agli esperti tecnici GFT - Global Filtration Technology telefonando al 349 5965967 oppure tramite modulo contatti.

P.S: L’acqua non è un problema solo nell’aria compressa, ma anche in ogni tipo di olio, sia esso idraulico, lubrificante o carburante. Se volete saperne di più su questo argomento, leggete questo articolo dedicato alla rimozione dell’acqua dall’olio.

*Bar(g) indica la pressione in Bar al di sopra della pressione ambientale o atmosferica.

Settore navale: come analizzare lo stato dell’olio motore sulle grosse imbarcazioni al largo? La risposta rapida, economica e affidabile arriva da Parker, partner internazionale d’eccellenza nonché punto di riferimento per i filtri dei nostri stessi macchinari a marchio GFT- Global Filtration Technology.

Da sempre collaboriamo con Parker perché esigiamo il meglio per le nostre unità filtranti, ma è un vero piacere per noi promuovere e utilizzare prodotti innovativi, intuitivi ed efficaci per il monitoraggio in sito delle condizioni dei fluidi lubrificanti, come il kit per l’analisi dell’olio motore, che permette il monitoraggio in qualunque momento senza dover spedire campioni a un laboratorio esterno.

Parliamo di DIGI Plus TBN KIT: un set completo per l’analisi dell'olio che può essere utilizzato in loco per misurare e monitorare il numero di base totale (TBN) dell’olio motore. Come forse già saprete, un elevato TBN (acronimo di Total Base Number) è indice di alto livello di protezione contro la corrosione, perché quanto più alto è il suo valore, maggiore sarà la quantità di acidi che può essere neutralizzata dall'olio, proteggendo così i componenti del motore dalla corrosione. Un adeguato monitoraggio del TBN non solo contribuisce a ottimizzare le prestazioni del motore, ma è fondamentale per prevenire incrostazioni e usura dei componenti che porterebbero a malfunzionamenti e guasti. Chiaramente, quello che sulla terra ferma potrebbe essere un’eventualità spiacevole di fermo macchina dovuto all’usura delle componenti meccaniche, risolvibile (forse) con un cospicuo investimento di riparazione, in mare aperto può facilmente tradursi in pericolo. Anche i motori navali, infatti, nonostante le loro colossali dimensioni (che, nel caso del motore Diesel a due tempi, possono arrivare fino a 12 metri in verticale, per un ingombro totale superiore ai 20 m!) presentano le stesse criticità dei motori più piccoli.

Lo sporco, la polvere e l’umidità entrano dall’esterno attraverso sfiati d’aria non efficienti o guarnizioni usurate, ma i contaminanti possono provenire anche dall’interno stesso del sistema, dai processi di lavorazione e assemblaggio, e perfino il fluido originale può contenerne, spesso a causa dell’attrito e del calore. Nessun motore, grande o piccolo che sia, è quindi esente da questo tipo di criticità: quello che cambia è il contesto che, nel caso dei motori marini, può rendere un’eventualità di guasto ancora più delicata e il controllo immediato una necessità inderogabile. Ma dove non vi è possibilità di far analizzare da un laboratorio esterno la qualità dell’olio motore, ecco che arriva in aiuto il kit DIGI Plus TBN di Parker: semplice da usare, economico (ancor più se raffrontato ai danni che previene!), dai risultati rapidi e precisi.

Già pronti all'uso all’interno di robuste custodie in alluminio o in resistente ABS per l'utilizzo in ambienti difficili o remoti, i kit di test multiparametrici Parker contengono tutte le attrezzature necessarie per il monitoraggio delle condizioni dell'olio. La durata del test TBN? Un paio di minuti appena, fondamentali però per prendere decisioni consapevoli sulla manutenzione in loco e intervenire prima dell'insorgenza di un guasto critico. La possibilità di eseguire test sul luogo di utilizzo consente di condurre analisi dell'olio in modo rapido e semplice rilevando potenziali problemi prima che diventino pericolosi. Il test misura la riserva alcalina e quindi la capacità di neutralizzare acidi da combustione e contaminanti da usura cronica di cilindri e pistoni, fornendo un’analisi digitale all'avanguardia e risultati rapidi e accurati per un monitoraggio approfondito delle tendenze.

Il Kit vanta una memoria di 10 tipi di olio / 50 SPID’s (Sample Point Identification) e una durata della batteria in uso pari a 5 ore continue o a 50 test, a seconda dell'evento che si verifica per primo.

La durata complessiva è pari a circa 500 cicli di carica oppure 3 anni (anche qui, a seconda dell'utilizzo).

È indicato solo per i grandi motori navali? Potenzialmente si tratta di uno strumento ideale per la manutenzione di qualsiasi motore marino o industriale, quindi non solo per i grossi motori navali, ma anche per quelli di imbarcazioni da diporto munite di motore come yatch, motoscafi e veicoli industriali pesanti quali camion o mezzi da escavazione o perforazione. Ovunque ci sia la necessità di controllare lo stato dell’olio motore sul posto, senza ricorrere alle analisi di laboratori sulla terraferma, il Kit di Parker offre una risposta professionale e affidabile.

Dove reperire le valigette DIGI Plus TBN KIT di Parker?
A chi chiedere maggiori informazioni?

Non abbiate riserve nel rivolgervi a GFT - Global Filtration Technology che ne è distributore autorizzato. Gli esperti tecnici GFT, specialisti in strumentazioni per l’analisi da campo e filtrazione, sono disponibili a rispondere alle vostre domande al 349 5965967 e tramite modulo di contatto.

FILTRAZIONE MAGNETICA: APPLICAZIONI
Filtrazione magnetica: ottima come pre-filtrazione di un fluido molto inquinato dai residui prodotti dall’usura dei macchinari (come l’olio trasmissione, olio ingranaggi e olio lubrorefrigerante), ma non solo.

Questo speciale metodo di filtrazione viene anche utilizzato in ambito medico per separare particelle magnetiche in alcune procedure diagnostiche; nell’industria farmaceutica, in quella alimentare e delle bevande per garantire la purezza dei prodotti; ma anche nelle HPU (Hydraulic Power Unit) dei sistemi di controllo sottomarini, nei quali il fluido idraulico glicole a base acquosa deve mantenere uno standard di pulizia NAS 6 (ISO 18/16/13) perché, se presente qualsiasi tipo di contaminazione anche nell’ordine di un solo micron, gli effetti possono costare milioni di euro per le riparazioni da attuarsi in superficie.

E queste sono solo alcune tra le tante applicazioni della filtrazione magnetica, impiegata in moltissime tipologie di liquido anche nel settore del taglio laser, della ceramica e di una moltitudine di macchinari manuali e CNC.

COME FUNZIONA LA FILTRAZIONE MAGNETICA?
I filtri magnetici funzionano con l'uso di potenti magneti: il filtro viene posizionato strategicamente lungo il percorso del liquido, in modo che il flusso venga diretto nel campo d’azione del magnete e le particelle catturate in una sorta di “trappola magnetica”. Il filtro può essere infine rimosso, le particelle catturate lavate via dal magnete filtrante et voilà: il filtro sarà pronto per essere riutilizzato ancora e ancora.

VANTAGGI E CARATTERISTICHE DELLA FILTRAZIONE MAGNETICA
Qualora venga utilizzata come sistema di pre-filtrazione, la filtrazione magnetica consente di evitare un consumo consistente di cartucce filtranti, allungando in modo sostanziale la vita del filtro principale del sistema. A differenza dei filtri tradizionali, infatti, che devono essere sostituiti, i filtri magnetici SUPER GAUSS di GFT possono essere facilmente puliti rimuovendo le particelle ferromagnetiche che hanno attratto, il che ci introduce a un altro fondamentale vantaggio dei filtri magnetici, cioè l’eccezionale durata. I filtri magnetici, infatti, tendono a durare molto più a lungo dei filtri convenzionali, rendendo il loro utilizzo molto conveniente ed ecologico.

Specialmente in un contesto storico come l’attuale, nel quale siamo tutti più consapevoli dell’impatto ambientale delle attività antropiche, non possiamo non sottolineare la natura ecologica di questo tipo di filtri che, contrariamente ai filtri tradizionali, non vanno smaltiti, ma bensì riutilizzati innumerevoli volte.

Inoltre, al contrario dei filtri “barriera”, i filtri magnetici SUPER GAUSS di GFT non ostacolano in alcun modo la portata del sistema, poiché il fluido non scorre attraverso il mezzo filtrante, ma intorno ad esso: quindi il flusso non viene mai interrotto, per una portata finalmente libera dall’influenza del filtro e determinata esclusivamente dai requisiti di sistema.

Ultimo vantaggio, ma non certo in ordine di importanza, la capacità di filtrare particelle di dimensioni inferiori a un micron: mentre i filtri tradizionali non riescono a intercettare contaminanti di dimensioni così ridotte, i filtri magnetici riescono a trattenere anche questo tipo di micro particelle inquinanti, che parimenti influenzano negativamente le prestazioni del fluido conducendolo a una graduale compromissione chimica.

TUTTO IL POTERE DELLA FILTRAZIONE MAGNETICA
Il gauss è l'unità di misura del campo magnetico, indicato anche come "densità di flusso magnetico" o "campo di induzione magnetica" e questo fa sì che le configurazioni di filtri magnetici per l’uso nelle industrie di processo sono molteplici, ma quel che è certo è che maggiore è il valore Gauss del campo di induzione magnetica e migliore sarà la rimozione dei contaminanti e delle impurità al fine di evitare sviluppi negativi in qualsiasi applicazione o macchinario.

Per tutti quei sistemi nei quali i residui ferromagnetici costituiscono una minaccia concreta ai fluidi funzionali, gli esperti tecnici GFT - Global Filtration Technology hanno sviluppato una nuova unità filtrante equipaggiata con il potente magnete SUPER GAUSS in grado di attrarre tutti i contaminanti ferromagnetici: la soluzione ideale per la pre-filtrazione di liquidi gravemente inquinati da questo tipo di elementi, risparmiando sull’uso di cartucce filtranti e prendendosi cura del sistema contemporaneamente.

Siete curiosi di sapere quando e come un filtro magnetico possa rappresentare una svolta conveniente per la manutenzione di un fluido?
Volete approfondire l’argomento della filtrazione magnetica per capire se fa a caso vostro e prendere visione delle specifiche tecniche dell’unità a filtrazione magnetica sviluppata da GFT?

Per tutte le informazioni sulla nuova unità filtrante magnetica sviluppata e testata dagli specialisti in filtrazione GFT, vi invitiamo a consultare la scheda tecnica, a chiedere informazioni al 3495965967 oppure a scrivere tramite modulo contatti.

Per un approfondimento sul mantenimento degli oli lubrificanti, vi suggeriamo questo articolo su come ridurre al minimo gli effetti della contaminazione.

Per maggiori info su GFT - Global Filtration Technology, invece, potete iniziare dalla rassegna stampa.

Trattamento Anti Varnish: finalmente la risposta degli specialisti in filtrazione per eliminare efficacemente il Varnish dall’olio idraulico.

Simile alla vernice, altre volte al fango, aderisce a pompe, valvole e basi dei serbatoi. Il suo colore varia dall'arancione al marrone, passando per tutte le sfumature : è il Varnish, un prodotto del deterioramento dell’olio particolarmente insidioso, perché si accumula negli interstizi di lubrificazione restringendoli. Aumentando attrito e temperatura, aumenta così anche l’usura sui cuscinetti, i malfunzionamenti nelle valvole, mentre viene ridotta l’efficienza negli scambiatori di calore. Inoltre, un accumulo del Varnish negli elementi filtranti fa sì che quest’ultimi debbano essere sostituiti con maggiore frequenza.

Ma vediamo meglio da vicino questo nemico di impianti e macchinari…
Analizzando l’etimologia della parola, il sostantivo (e verbo) inglese , “Varnish”, significa letteralmente “vernice”: una descrizione generica quanto efficace di questo fenomeno che tanto somiglia allo strato lucido formato dalle vernici, appunto, una volta asciutte. Nel mondo della filtrazione, la parola “varnish” sta non a caso ad indicare proprio i depositi di residui organici sottili, duri, insolubili e lucidi che si manifestano spesso come un rivestimento di vernice sulle pareti di tubazioni e serbatoi.

Chimicamente parlando, in realtà, si tratta di un prodotto del deterioramento dell’olio che si manifesta in forme e colori differenti quasi sempre riconducibili a una vernice di qualche tipo.

Ma cos’è che determina la formazione del Varnish? Innanzitutto, l’ossidazione, cioè la reazione tra l’olio e l’ossigeno presente nell’aria, ma anche temperatura e pressione elevate velocizzano i processi di deterioramento dell’olio. Infine, i contaminanti: solidi, liquidi o gassosi che siano, causano la formazione di prodotti di degradazione dell’olio, tra i quali anche il Varnish.

Tuttavia, per rimuovere il Varnish, i filtri tradizionali dell’olio lubrificante e idraulico non sono né adatti né sufficienti. I prodotti gelatinosi di degradazione dell’olio, infatti, si attaccano al filtro e, dopo un rapido aumento della pressione, riducono la durata di servizio dell’elemento filtrante ad appena poche ore. Dalle perdite nelle valvole all’usura sui cilindri, passando per il surriscaldamento di cuscinetti e scambiatori di calore sembra non esserci limite ai danni che questo fango oleoso, questa “vernice”, può arrecare. Dunque, che cosa fare per eliminare efficacemente i depositi di Varnish?

Dopo oltre un anno di sperimentazioni, è finalmente sul mercato la nuova unità HYDRAULIC BASIC 3 MICROFILTRATION “Varnish Block”, sistema di filtrazione studiato dagli specialisti in filtrazione di GFT - Global Filtration Technology appositamente per l’eliminazione di questi insidiosi composti.

Gli esperti tecnici di GFT - Global Filtration Technology hanno studiato a lungo tutte le criticità del Varnish, analizzandone il “comportamento” in diversi contesti, elaborando e testando un’unità carrellata facile da utilizzare e che ha dato prova di prestazioni eccellenti.

Dotata di pompa da 3 litri/minuto (180 litri/ora) e di filtro specifico per micro-filtrazione di profondità fino ad 1 micron, la nuova HYDRAULIC BASIC 3 MICROFILTRATION rappresenta il primo passaggio per la rimozione professionale del Varnish, che trova la sua completezza nell’utilizzo contestuale di VARNISH STOP, l’additivo specifico da miscelare all’olio presente nel serbatoio dell’impianto (nella diluizione di 20 litri ogni 200 litri di olio). In questo modo, mentre HYDRAULIC BASIC 3 MICROFILTRATION “Varnish Block” rimuove meccanicamente il fango oleoso e lo incanala nel filtro da 1 micron, l’additivo VARNISH STOP ne facilita l’asportazione e ne evita chimicamente la formazione futura, per un sistema finalmente libero dai depositi di Varnish.

Se volete accertarvi che i residui che affliggono la vostra macchina o il vostro impianto siano effettivamente di Varnish, oppure se le avete già provate tutte per eliminare la “vernice”, ma questa si ripresenta ripetutamente nel vostro macchinario/impianto, non vi resta che chiedere consiglio agli esperti tecnici GFT - Global Filtration Technology: grazie alla loro considerevole esperienza nei più svariati settori e relative applicazioni, sapranno certamente identificare il vostro problema e indicarvi la più efficace e duratura risoluzione.

Se vi interessa sapere di più sull’unità filtrante HYDRAULIC BASIC 3 MICROFILTRATION “Varnish Block” vi invitiamo a cliccare sul link relativo, mentre per una consulenza specialistica o per maggiori informazioni sull’additivo VARNISH STOP, telefonate al 3495965967 oppure scrivete a GFT tramite modulo contatti.

Per maggiori info su GFT - Global Filtration Technology, invece, potete iniziare dalla rassegna stampa.

filtrazione olio intero : noti soprattutto come lubrorefrigeranti o oli per metalworking, gli oli lubrificanti industriali sono fluidi di processo utilizzati per lubrificare e raffreddare gli utensili al fine di consentire massima precisione e velocità di taglio, ridurre gli attriti, limitare usura e rotture e facilitare l’asportazione del truciolo nelle lavorazioni meccaniche.

Durante la lavorazione, infatti, la zona di taglio viene irrorata abbondantemente di olio tramite degli ugelli, col triplice scopo di raffreddare, detergere e lubrificare, consentendo al contempo la massima precisione. Parliamo principalmente di macchine CNC (Computer Numerical Control - Controllo Numerico Computerizzato), dove i movimenti, preimpostati dagli operatori attraverso dei software appositi, vengono controllati da dispositivi elettronici integrati nelle macchine stesse detti a loro volta “controlli numerici”.

In tutte le lavorazioni meccaniche, su macchine utensili come pure in centri di lavoro complessi, i lubrorefrigeranti sono imprescindibili per ottenere prodotti finiti di alto livello garantendo al contempo una lunga durata all’utensile, e si distinguono principalmente in lubrorefrigeranti miscibili in acqua (cioè emulsionabili) e non miscibili in acqua (cioè interi).

Semplificando, si può dire che l’olio intero o non miscibile offra un’elevata capacità di lubrificazione, consentendo maggiori volumi di asportazione di truciolo, mentre i fluidi miscibili in acqua o emulsionabili dissipino meglio il calore dai componenti. Ecco perché, per la rettifica di utensili in metallo duro (cioè per la lavorazione meccanica ad asportazione di truciolo eseguita tramite una mola abrasiva) viene impiegato quasi esclusivamente olio intero: lubrifica perfettamente, ed è il più adatto per l’utilizzo di mole diamantate e per un’asportazione maggiore. L’olio intero è raccomandato, infatti, nelle lavorazioni più tenaci come acciai inox o titanio: nelle tornerie automatiche, ad esempio, si utilizza olio intero per avere una vita utensile più lunga, più efficienza e, di conseguenza, una più intensa produzione.

I lubrorefrigeranti trovano quindi applicazione per operazioni di fresatura, piallatura, foratura, filettatura, brocciatura e truciolatura su torni, foratrici, frese, fresatrici, maschiatrici, alesatrici, rettifiche, mole sagomate, macchine MCN e centri di lavoro CNC (le MCN, Macchine a Controllo Numerico, sono macchine utensili che impiegano un Controllo Numerico Computerizzato), 3D, 5 assi, trapani, dentatrici e altro ancora.

Alcune macchine richiedono lubrorefrigeranti specifici, pertanto è necessario consultare il produttore o uno specialista, ma è importante ricordare sempre che ogni 12 mesi, anche in caso di manutenzione ottimale, è opportuno utilizzare del nuovo olio per metalworking o comunque fare un’ispezione più accurata del solito per verificare che il fluido non presenti viscosità aumentata, cattivo odore o segni di corrosione da contaminazione.

In passato la pulizia del fluido era un concetto molto relativo, ma oggi importanti studi sui meccanismi di lubrorefrigerazione e taglio indicano con sicurezza che il grado di pulizia del fluido incide indiscutibilmente sulla qualità della lavorazione e sull’efficienza del processo.

Ma che cos’è che sporca il fluido? E come è possibile misurarne la pulizia?

A sporcare l’olio (parliamo soprattutto di quello intero, utilizzato per le lavorazioni CNC più impegnative) sono gli inquinanti, ovvero trucioli di varie dimensioni, vernici protettive, oli estranei, ma anche pulviscolo metallico, sabbie e polveri ambientali. Tuttavia, non è così raro che alcune colonie di batteri trovino nel fluido sporco e poco ossigenato un habitat favorevole alla loro proliferazione. Questi inquinanti si comportano diversamente: possono galleggiare, essere trasportati dalla turbolenza del fluido oppure affondare e consolidarsi sulle vasche stesse, ma sono sempre indiscutibilmente nocivi.
Il grado di pulizia di un lubrorefrigerante dipende strettamente da come è stato filtrato: la filtrazione olio intero, infatti, è il cuore di tutto il sistema di lubrorefrigerazione, impattando massicciamente sull’efficienza della lavorazione meccanica e sui suoi costi. Come? Innanzitutto allungando la vita degli utensili e migliorando la qualità delle lavorazioni, ma anche limitando gli interventi di manutenzione.
Una stima attendibile rivela che i fermi di produzione direttamente correlati a una lubrorefrigerazione inadeguata dei macchinari (che diventano così inutilizzabili) incidono negativamente sulla produttività aziendale fino al 10% su base annua.
Ecco perché è così importante la filtrazione olio intero per macchine CNC: più efficienza e precisione, meno guasti!

A tale scopo, gli esperti tecnici GFT – Global Filtration Tecnology hanno realizzato appositamente un’unità carrellata, tutta Made in Italy, per filtrazione olio intero CNC con portata fino a 25 litri/minuto (1.500 litri/ora), certificazione CE (come tutti i prodotti GFT) e filtrazione 10 micron.

Il suo nome è LUBROIL FLUX 25 CNC e la sua funzione principale è la micro-filtrazione dell’olio intero per lavorazioni meccaniche utilizzato nei centri di lavoro a CNC.

LUBROIL FLUX 25 CNC è stato progettato per la micro-filtrazione dell’olio intero pre-centrifugato (cioè già epurato dai trucioli più grossolani), andando così a rimuovere anche i contaminanti più piccoli e migliorando la qualità delle lavorazioni, preservando al contempo la vita di utensili, mole e del macchinario CNC stesso.

L’attrezzatura è completa di ruote con freno, vasca di contenimento per evitare spargimenti di fluido attorno l’area di lavoro, vasca estraibile per svuotamento e pulizia, tubi in gomma completi di lance in acciaio e contalitri digitale per monitorare la quantità di olio filtrato e lo stato di intasamento della cartuccia.

LUBROIL FLUX 25 CNC si utilizza su oli rigorosamente interi, che possono essere di origine minerale o sintetica, ma anche sui più “difficili” (perché più soggetti ad alterazione e più difficili da pulire) oli biologici e biodegradabili.

Cercate cartucce filtro di ricambio alternative e di alta qualità per qualunque marchio di macchina utensile? Ne parliamo in questo articolo dedicato proprio ai filtri di ricambio per macchine utensili.

Come può contaminarsi un olio che è chiuso dentro a una protezione metallica o in plastica? 

Per ogni approfondimento o per ricevere risposte specifiche, gli esperti GFT sono sempre a vostra disposizione tramite modulo contatto o al 3495965967.

Filtrazione: un argomento complesso, articolato in mille declinazioni, applicazioni e specifiche. Una materia trasversale che interessa innumerevoli settori, industriali e non, la cui teoria è complessa e la pratica, se possibile, ancor di più.

Difficile reperire in rete testi in lingua italiana non troppo tecnici, ma parimenti chiari ed esaustivi che trattino espressamente di filtrazione, ed ecco perché noi di GFT - Global Filtration Technology abbiamo iniziato, fin dal nostro arrivo sul www, a colmare, un passo per volta, questo vuoto. Come?

Scrivendo, tutti i mesi, almeno un articolo tutto dedicato ogni volta a un capitolo diverso di questa grande materia, prendendo spunto proprio dalle necessità e dai dubbi pratici dei nostri assistiti.

Anche quest’anno siamo giunti a dicembre soddisfatti di quanto trattato nell’ultimo anno, fieri del nostro appuntamento mensile con l’informazione: un appuntamento che ci è costato un pizzico di tempo e di risorse, certamente, ma che ci premia con il costante riconoscimento dei tanti lettori che entrano ogni giorno nel nostro sito, si soffermano a leggere e a documentarsi passando da una pagina all’altra e talvolta pure offrendoci qualche feedback in sede di incontro. È un viavai silenzioso, quello che si crea sui siti che offrono informazione specialistica, ma non meno soddisfacente di un ritrovo dal vivo.

Dunque, di che cosa abbiamo parlato quest’anno? Ripercorrendo quanto scritto, nel 2023 vi abbiamo svelato le 7 regole della manutenzione di un motore Diesel, vi abbiamo parlato delle pratiche per una buona conservazione delle pompe oleodinamiche, vi abbiamo offerto i nostri consigli su come scegliere e dove acquistare i migliori filtri di ricambio per macchine utensili, quindi abbiamo introdotto l’argomento “Varnish, cos’è e come rimuoverlo” per poi passare al flussaggio professionale degli impianti. Siamo tornati poi sulla manutenzione di ingranaggi, riduttori e cuscinetti con un articolo tutto dedicato ai sistemi di filtrazione olio trasmissione e in seguito abbiamo affrontato insieme gli step per verificare la salute dell’olio idraulico, dalla valutazione preliminare alla seconda analisi chimica. A grande richiesta abbiamo anche approfondito il tema della termoregolazione dell’olio idraulico, cioè su come raffreddarlo e pure su come riscaldarlo in fase di avviamento.

Vi abbiamo infine invitati a diventare distributori GFT per avere sempre una risposta pronta ed efficace a tutte le possibili esigenze di prevenzione, diagnosi e risoluzione di problemi collegati all’utilizzo degli oli idraulici, lubrificanti e carburanti, ed è con gioia che vi abbiamo annunciato la nostra partnership strategica con GBM Spa, realtà di spicco e concessionario esclusivo di alcuni tra i principali produttori di componentistica ferroviaria pneumatica, elettronica, segnalamento e trazione, partnership che ci ha introdotti a pieno titolo anche nel settore ferrotranviario.

È stato un piacere incontrare alcuni di voi proprio all’Expo Ferroviaria 2023 di Fiera Milano Rho, fare la vostra conoscenza insieme al nostro nuovo partner GBM, e altre occasioni dal vivo, ne siamo certi, verranno in questo 2024 che sta per cominciare.

Cogliamo quindi l’occasione per ringraziare quanti ci hanno scelto e a chi ha investito sulla nostra professionalità: continueremo ad applicarci, a studiare per voi nuove soluzioni filtranti e, naturalmente, a scrivere di filtrazione, per avvicinare quante più persone a questa materia da noi tanto amata.

A tutti voi, un caro augurio di buon Natale e felice anno nuovo da parte di tutto il team GFT - Global Filtration Technology!

Flussaggio: per alcuni è sinonimo di filtrazione, ma si tratta di due operazioni differenti, anche se connesse tra loro.
Una centralina con una decina di litri di serbatoio e un impianto per migliaia di litri sono palesemente due situazioni diverse: anche se i principi restano gli stessi, l'intervento si svolgerà in maniera differente.

Se la filtrazione è un'operazione di pulizia meccanica dei fluidi oleodinamici che viene effettuata una tantum su macchinari già in esercizio attraverso un sistema esterno ma anche in maniera continuativa con la normale filtrazione all’interno degli impianti stessi, in che cosa consiste allora il flussaggio? Si tratta di una pulizia meccanica che deve essere svolta prima della messa in servizio di macchinari, impianti oleodinamici nuovi e di dimensioni importanti.

Il suo scopo è di rimuovere gli scarti solidi risultanti da saldature e molature, come anche eventuali residui di sporcizia. In poche parole, il flussaggio consiste nella creazione di un moto turbolento sfruttando il principio di Reynolds (che permette appunto di stabilire se una corrente liquida segue un moto laminare, cioè senza spostamenti di massa trasversali al flusso, oppure turbolento) e nel conseguente trascinamento delle parti solide fino ai filtri della macchina da flussaggio.

La procedura standard consiste nell’isolamento di valvole e pompe con la creazione di bypass appositi, e nel successivo collegamento di un sistema esterno con quattro funzioni: riscaldamento, ricircolo, filtrazione e controllo della contaminazione.

Una volta avviata la macchina di flussaggio, quest’ultima continuerà a funzionare fino a quando il contatore di particelle indicherà che la classe ISO 4406 è stata raggiunta. A quel punto il circuito può tornare alla conformazione originale e l’impianto può essere avviato.

Quali sono i vantaggi del flussaggio? Innanzitutto, specifichiamo che si tratta di una totale pulizia del macchinario/impianto che non solo è indispensabile, giacché non è pensabile avviare un sistema che presenti scarti solidi al suo interno, ma che apporta anche tutta una serie di benefici concatenati che si riverbereranno sul sistema negli anni a seguire.

Per cominciare, consentirà un corretto rodaggio dell’impianto, ma ne aumenterà pure le prestazioni, portandolo alla sua massima efficienza, garantendo al contempo una produzione costante e performante. In seconda battuta, ma non meno importante, l’imprescindibile apporto del flussaggio sul fronte della prevenzione: tramite questa pratica sarà pertanto possibile individuare problemi all’origine così come pure prevenire eventuali guasti e danneggiamenti futuri, riducendo sensibilmente i costi di manutenzione dovuti a indesiderati fermi macchina.

Effettuare un flussaggio professionale del proprio impianto/macchinario consente, infatti, di conoscerlo meglio e, conseguentemente, di poterlo manutenere meglio nel tempo.

Non bisogna dimenticare, in ultimo, che lo scopo primario del flussaggio è proprio la detersione dei meccanismi interni per prevenire i rischi di inceppamento, danneggiamento o guasto dei componenti di un nuovo impianto industriale prima dell’avviamento.

Oggigiorno impianti oleodinamici estremamente complessi sono spesso gestiti elettronicamente, richiedendo quindi prestazioni esasperate che possono essere gestite solo da componenti con oli estremamente puliti ed eccellenti doti antiusura. Tuttavia, per questioni economiche, a volte vengono utilizzati oli con caratteristiche a malapena sufficienti, le manutenzioni vengono posticipate e le conseguenze non tardano a manifestarsi, con l'aumento della temperatura di esercizio, il decadimento precoce delle parti meccaniche e l'inquinamento dell'olio che conduce a rallentamenti, fermi macchina e guasti.

Ecco perché il flussaggio in fase di pre-avviamento e più in generale la filtrazione dell’olio che alimenta un impianto o un macchinario devono essere considerati passaggi cruciali a cui dedicare molta attenzione, giacché è proprio dalla pulizia dell’olio che dipendono l’efficienza e la salute di tutti i sistemi.
Tornando al flussaggio, bisogna tenere presente che l'operazione è complessa, necessita di attrezzature particolari e di tecnici specializzati.

Nonostante questa operazione si basi, infatti, sul principio della turbolenza di un fluido, è facile notare come la maggior parte degli impianti presentino già velocità di transito addirittura superiori, pertanto, se questo principio bastasse, non ci sarebbe bisogno del flussaggio, in quanto gli inquinanti dovrebbero essere già stati trattenuti dai filtri presenti... Eppure, nella pratica, non funziona propriamente così. Il flussaggio, così come più in generale la filtrazione, presenta alcune regole, qualche segreto e tante, tantissime variabili.

Ecco perché il flussaggio deve essere svolto da dei professionisti della filtrazione che abbiano spaziato tra macchinari e impianti di settori differenti, avendo avuto a che fare sia con il flussaggio di macchine operatrici così come più  come di impianti oleodinamici (presse per compattazione metallo, presse per pressofusione, impianti per fonderia, trasmissioni idrostatiche, sistemi di puntamento per settore difesa militare, ecc ecc).

Grazie ai suoi macchinari di nuova concezione, che sposano l’eccellenza dei filtri Parker Filtration all’esperienza maturata un po’ in tutti i settori, industriali e non solo, GFT - Global Filtration Technology mette a disposizione diverse tipologie di carrelli di filtrazione standard o con particolari caratteristiche su richiesta, per eseguire flussaggi professionali, efficaci e sicuri.

Grazie ai suoi esperti tecnici, GFT rappresenta il partner ideale per training formativi al fine di addestrare il personale che eseguirà il flussaggio e la preparazione preliminare di qualsiasi impianto/macchinario da trattare e per una puntuale l’analisi dell’olio.

Per ogni informazione riguardo le modalità e i costi del servizio di flussaggio professionale, telefonate al 3495965967 oppure scrivete tramite il modulo contatti.

Volete più informazioni su GFT? Partite dalla rassegna stampa “Dicono di noi”.

Cercate informazioni su come scegliere e dove reperire dei filtri di ricambio per macchine utensili? Vi consigliamo questo articolo sui filtri di ricambio.

Pompe oleodinamiche: componente idraulico impiegato per trasmettere energia al liquido pompato, trasformando l’energia meccanica ricevuta in energia idraulica, quindi in energia di posizione, velocità e pressione. Detto in parole ancora più semplici: la pompa è il cuore di ogni impianto oleodinamico. 

Nell’applicazione oleodinamica tipica, la portata d'olio generata da una pompa dentro un circuito viene sfruttata per muovere un motore idraulico o un martinetto, a seconda dell’effetto meccanico desiderato, se rotatorio o lineare.

Un classico attuatore lineare è il cilindro, una camicia dentro alla quale scorre un pistone, che a sua volta spinge uno stelo che esplica il moto, mentre per il moto rotatorio è sufficiente pensare ai motori orbitali di macchine agricole, edili, falciatrici, ai motori dei macchinari per lavorare la gomma, la plastica o il legno e, ancora, ai motori orbitali di trasportatori e delle gru: in tutte queste situazioni il motore idraulico produce un regime di rotazione tramite l’energia idraulica fornita dalla pompa.

Ne consegue che le applicazioni delle pompe oleodinamiche siano tra le più svariate, a beneficio del nostro Paese, peraltro, che occupa una posizione di primo piano non solo nel mercato oleodinamico europeo, ma anche in quello mondiale, essendo tra i principali produttori di componenti.

Ma come mantenere in buona salute il cuore dei nostri impianti oleodinamici?
Per farlo, è bene innanzitutto conoscere le più frequenti modalità di guasto, le possibili cause e anche i rimedi più efficaci. A qualcuno potrà ancora suonare strano, ma per comprendere a fondo le nostre pompe oleodinamiche è bene considerare, come prima cosa, la qualità dell’olio che le alimenta come pure dei filtri che tale olio puliscono. Il perché è facilmente intuibile: come il sangue scorre nelle vene e nei condotti tutti del corpo umano, così l’olio idraulico alimenta e lubrifica ogni ingranaggio, pompa, cuscinetto o altro componente di un sistema oleodinamico. Vi pare compito di poco conto?
Ed ecco che una mancata erogazione dell’olio dalla pompa, ad esempio, dipende spesso da un filtro intasato o da un olio troppo viscoso. Una pompa e un motore rumorosi possono essere segno di presenza d’aria nel circuito, ma anche di viscosità dell’olio eccessiva (che crea fenomeni di cavitazione in aspirazione) o di usure causate nel tempo dalla contaminazione dell’olio idraulico.

Perdite dalle guarnizioni possono essere dovute a un olio contaminato, portatore di particelle abrasive, di trucioli o di altri materiali estranei. Una pompa che sovraccarica il motore primario può essere spiegata dall’ostruzione dei condotti di mandata.

Potremmo andare avanti all’infinito, ma preferiamo sintetizzare invitandovi a controllare periodicamente la qualità dell’olio idraulico che alimenta, oltre alla vostra pompa, il vostro sistema tutto.

Un programma di manutenzione ordinaria, pertanto, dovrebbe riportare degli interventi periodici preventivi per garantire l’affidabilità di funzionamento del sistema e, tra questi interventi preventivi, il più importante per il corretto funzionamento della pompa (e in generale dell’impianto) è certamente la filtrazione dell’olio.

Sarebbe più che doveroso effettuare un controllo periodico con cadenza semestrale del funzionamento generale della pompa, con particolare attenzione a fenomeni di rumorosità, perdita della capacità di raggiungere la pressione corretta per l’impianto che deve comandare, perdite di olio (stillicidio) che, come già detto più sopra, possono essere causate dall’azione del fluido contaminato da sostanze abrasive, motivo per cui è importante garantire la corretta filtrazione dell’olio.

Come già spiegato in questo articolo dedicato alla contaminazione solida dell’olio idraulico, i contaminanti che entrano nei circuiti dei sistemi oleodinamici sono causa di gravi guasti all’impianto: per limitare i danni è fondamentale una pulizia accurata dell’olio attraverso l’adozione di un sistema di filtrazione opportunamente dimensionato (e di qualunque altro intervento i vostri tecnici in filtrazione di fiducia intravedano per il vostro caso specifico).

È bene ricordare, infatti, che le particelle contaminanti all’interno dell’olio idraulico incidono sfavorevolmente sul funzionamento di ogni singolo componente del sistema e, quindi, sulla sua efficienza complessiva, ed ecco perché il rendimento del sistema è un ottimo indicatore della salute della pompa e, per estensione, dell’impianto tutto.

In linea generale, il rendimento di un impianto è considerato accettabile se superiore al 90%, se invece si avvicina maggiormente all’80% o addirittura scende ancora, la pompa potrebbe essere compromessa.

In qualità di specialisti in filtrazione, riceviamo ogni giorno segnalazioni di malfunzionamenti: surriscaldamenti, rotture di valvole, ancor più spesso di pompe. Molto spesso, dopo un’opportuna analisi, rileviamo classi di contaminazione al di fuori del range fissato per il sistema (solitamente 18/16/13 secondo ISO4406), per cui procediamo a una verifica dello stato del sistema di filtrazione.

Tuttavia, teniamo a precisare che, in qualità di specialisti in filtrazione, noi tecnici GFT – Global Filtration Technology siamo in grado non solo di sviluppare sistemi in grado di fronteggiare qualsiasi tipo di intervento su ogni tipo di impianto, ma siamo parimenti attrezzati per la revisione e la riparazione delle pompe oleodinamiche compromesse. 

Quindi, ovunque non arrivi una buona condotta di “fluid care”, cioè di “cura del fluido” tramite appositi sistemi di filtrazione, di controllo e manutenzione come indicato un po’ in tutti gli articoli pubblicati sul nostro sito (e, vi assicuriamo, una buona condotta di fluid care risolve quasi tutto), qualora il danno sia già stato fatto, potete sempre contare su GFT - Global Filtration Technology non solo per un’analisi dello stato dell’olio e della sua filtrazione ottimale, ma anche per la riparazione e il ripristino delle pompe oleodinamiche danneggiate delle marche più disparate come: Parker, Denison, Bosch-Rexroth, Hawe, Danfoss, Eaton, Poclain, Komatsu, Kawasaki, Hitachi...

Ecco qui qualche altro consiglio se, invece, avete un problema di acqua nell’olio.

La situazione del vostro impianto è talmente complessa che non sapreste neanche come cercare una soluzione?

GFT - Global Filtration Technology, grazie all’esperienza trasversale maturata nei più svariati i settori dell’industria, è in grado di arrivare alla giusta diagnosi e alla soluzione più rapida ed efficiente per ripristinare e proteggere qualunque tipologia di fluido idraulico in qualsiasi impianto… Oltre a revisionare e ripristinare eventuali pompe oleodinamiche danneggiate.

Per una consulenza, ma anche per un semplice consiglio, contattate gli esperti tecnici GFT al 349.59.65.967

Termoregolazione olio idraulico e controllo delle temperature di processo sono fattori indispensabili per la continuità produttiva nell’industria. Ne abbiamo già parlato in un altro articolo dedicato alla temperatura dell’olio idraulico e in particolare al nuovo sistema CHILLER FLUX 35, un sistema di raffreddamento aria-olio a elevata efficienza, con massa radiante ad aria forzata tramite ventola che, oltre a raffreddare, filtra anche l'olio, giacché presenta un filtro in uscita.

Oggi vogliamo quindi tornare sull’argomento della termoregolazione dell’olio idraulico e in ultimo approfondire il prodotto speculare di Chiller Flux 35, chiamato HEATER FLUX 14 HYDRAULIC, dedicato cioè alla funzione inversa, quindi al riscaldamento dell’olio idraulico.

Come anticipato nello scorso articolo, la temperatura di lavoro ideale di un sistema idraulico dovrebbe essere compresa tra i 45 e i 50 gradi: tutti gli oli idraulici, infatti, cambiano viscosità al variare della temperatura, diventando più viscosi quando questa scende e più fluidi quando invece sale. E dato che la temperatura influisce sulla viscosità dell’olio, per mantenere efficiente il processo di lavoro è opportuno controllarla e regolarla, mantenendola attorno al valore di viscosità corrispondente e pensato in fase di progettazione del sistema. Quando la temperatura è troppo alta, infatti, si crea condensa, l’olio si corrompe e/o la macchina va in surriscaldamento fino al blocco o alla rottura; quando invece la temperatura è troppo bassa, l'energia di elaborazione si consuma e la velocità di funzionamento si riduce.

In qualità di esperti in filtrazione e cura dei fluidi (idraulici e carburanti), abbiamo ricevuto svariate richieste inerenti alla termoregolazione dell’olio idraulico/lubrificante, giacché l’olio che si surriscalda durante le ore lavorative o che è invece troppo freddo all’avviamento del macchinario rappresenta un problema comune a tutti i settori dell’industria. Ecco perché in GFT - Global Filtration Technology, ci impegniamo a diffondere una corretta informazione sulla cura del fluido, soprattutto riguardo alla prevenzione, ma ci siamo anche applicati dal punto di vista tecnico per realizzare una nuova linea di sistemi per il riscaldamento e il raffreddamento dell’olio idraulico che funziona sulla stessa base dei sistemi di filtrazione, ovvero in ricircolo continuo.

Nella scorsa puntata vi abbiamo accennato alla necessità, comune un po’ a tutti i processi produttivi, di smaltire o acquisire calore, e vi abbiamo quindi fatto alcuni esempi di applicazioni in cui il trasferimento di energia è il protagonista. In particolare, ci siamo concentrati sui casi, largamente diffusi, in cui c’è necessità di dissipare calore e quindi di raffreddare l’olio idraulico dell’impianto (per evitare tutti i disastri dovuti alla condensa e alla relativa corruzione dell’olio, di cui abbiamo parlato in questo articolo dedicato all’acqua nell’olio.).

Ma che cosa succede, invece, quando l’olio non deve essere raffreddato, ma bensì riscaldato e portato alla temperatura di lavoro ottimale?

E ancora: quali sono le condizioni secondo le quali l’olio idraulico deve essere riscaldato?

Durante le stagioni più fredde, quando l’olio idraulico dei nostri sistemi è sottoposto a temperature più rigide, può capitare che la partenza dell’impianto sia rallentata dall’alta viscosità del fluido idraulico. Ricordate? Tutti gli oli idraulici cambiano viscosità al variare della temperatura, diventando più viscosi quando questa scende e più fluidi quando invece sale. Evitare l’aumento di viscosità mantenendo una temperatura costante e corretta dell’olio in fase di avviamento consente dunque all’impianto di poter iniziare la produzione immediatamente e a pieno regime, senza ritardi legati alla perdita di efficienza per l’elevata viscosità del fluido. Ed ecco che a tale scopo entra in scena l’unità per il riscaldamento forzato e per la filtrazione costante degli oli idraulici HEATER FLUX 14 HYDRAULIC, con portata olio fino a 14 litri/minuto (840 litri/ora), resistenza in acciaio inox con potenza 3.000 watt, temperatura di uscita regolabile, filtrazione 2 micron e, ovviamente, certificazione CE.

Per qualche consiglio specifico sulla temperatura dell’olio idraulico nel vostro sistema o su una soluzione specifica di termoregolazione & filtrazione dell’olio idraulico/lubrificante, non esitate a contattare gli esperti tecnici GFT - Global Filtration Technology tramite modulo di contatto o chiamando direttamente il numero 349/596.596.7

Se vi incuriosisce invece la controparte raffreddante, quindi il modello CHILLER FLUX 35, pensato appunto per abbassare la temperatura dell’olio idraulico (e filtrarlo pure), trovate qui  pagina dedicata.

Termoregolazione dell’olio e controllo delle temperature di processo sono elementi cruciali per garantire la continuità produttiva nella quasi totalità dei settori industriali. La temperatura di lavoro ideale di un sistema idraulico dovrebbe essere compresa tra i 45 e i 50 gradi: ogni sistema, infatti, viene progettato in base a una viscosità dell'olio a pressione selezionata, pertanto, se la viscosità dell’olio idraulico cambia in base alla temperatura, va da sé che quest’ultima può influire sul processo di lavoro.

Se la temperatura è troppo alta, si creerà condensa all’interno del sistema e il processo di corruzione dell’olio verrà accelerato con tutti i disastri che ne conseguono, o più semplicemente il macchinario andrà in surriscaldamento fino al blocco o alla rottura, mentre se la temperatura è troppo bassa, l'energia di elaborazione verrà consumata e la velocità di funzionamento inevitabilmente ridotta. Ed ecco perché è necessario prestare molta attenzione alla temperatura di lavoro dell’olio idraulico/lubrificante: se non è quella giusta, si possono originare svariati problemi.

L’olio che si surriscalda durante le ore lavorative o che è invece troppo freddo all’avviamento del macchinario rappresenta una difficoltà molto diffusa, trasversale a tutti i settori dell’industria. In qualità di esperti in filtrazione e cura dei fluidi (idraulici e carburanti), abbiamo ricevuto negli anni diverse richieste inerenti alla termoregolazione dell’olio idraulico/lubrificante. Inizia infatti, seppur sempre molto lentamente, a diffondersi una corretta informazione inerente alla cura del fluido: dalla necessità di occuparsi anticipatamente dell’eventualità di possibili guasti, passando quindi per tutti i sistemi di prevenzione, fino all’esigenza di non interrompere la produzione.

Ed ecco perché in GFT - Global Filtration Technology abbiamo realizzato una nuova linea di sistemi per raffreddamento e riscaldamento olio idraulico che funzionano sulla stessa base dei sistemi di filtrazione, ovvero in ricircolo continuo. Rispettivamente, aspirando l'olio e facendolo ricircolare continuamente all'interno del sistema, il nuovo CHILLER FLUX 35 lo raffredda, mentre il suo corrispettivo HEATER FLUX 14 lo riscalda.

Per completezza, bisogna segnalare che in altri settori industriali, in modi diversi ma con lo stesso principio, si gestisce la temperatura di processo.

Tutti i processi produttivi, infatti, necessitano di calore aggiuntivo oppure generano calore in esubero che deve essere dissipato. 

Ecco alcuni esempi:
- un bagno di tempra per l’acciaio deve essere mantenuto freddo, altrimenti il trattamento termico verrà compromesso;
- allo stesso modo, un motore endotermico deve necessariamente dissipare il calore in eccesso, altrimenti si surriscalderà fino a bloccarsi o a rompersi;
- parimenti, il reattore per la produzione di un principio attivo farmaceutico deve essere termoregolato, pena il danneggiamento del prodotto, quindi, a seconda del momento, andrà dissipato o apportato calore;
- l’acqua di alimentazione di un impianto di pastorizzazione per il latte deve essere riscaldata, altrimenti il ciclo di pastorizzazione non rispetterà le temperature corrette, alterando le caratteristiche chimiche e organolettiche del prodotto finale.

Insomma, che si tratti di apportare o di dissipare calore, tutti i processi produttivi appartengono in qualche modo alla grande famiglia del trasferimento dell’energia termica.

Tra tutte le apparecchiature che forniscono utilities di riscaldamento e/o raffreddamento dell’olio, oggi vorremmo presentarvi nel dettaglio CHILLER FLUX 35, che trova la sua applicazione più comune nel raffreddamento di impianti idraulici o di lubrificazione, ad esempio in impianti oleodinamici per gli organi in movimento, su macchine utensili e operatrici che utilizzano azionamenti idraulici oppure anche nelle lavorazioni meccaniche, dove sono presenti diverse tipologie di impianto che necessitano di sistemi di raffreddamento (laminazione, fresatura, marcatura ecc). In tutti questi ambiti, l’olio per gli attuatori idraulici o per la lubrificazione assorbe il calore ceduto dal movimento meccanico o dalle pompe calore che deve essere smaltito affinché l’olio mantenga le opportune proprietà lubrificanti e di viscosità, in quanto una loro alterazione, come specificato in testa al presente articolo, genererebbe danni ingenti a macchinari e impianti. Ecco perché tutti gli impianti di questo tipo sono dotati di un sistema di raffreddamento dell’olio mediante scambiatore di calore aria- olio (altrimenti con scambiatori acqua-olio), che a seconda delle dimensioni e delle caratteristiche dell’impianto può essere di tipo saldobrasato oppure ispezionabile. In GFT - Global Filtration Technology, su richiesta di alcuni clienti, abbiamo quindi realizzato un sistema di raffreddamento aria-olio a elevata efficienza, con massa radiante ad aria forzata tramite ventola. Oltre a raffreddare, CHILLER FLUX 35 filtra anche l'olio, giacché presenta un filtro all'uscita del sistema.

CHILLER FLUX 35 raffredda l'olio a ciclo continuo utilizzando l’aria dell’ambiente, pertanto il rischio che l'olio venga raffreddato più del necessario è pressoché inesistente, ed ecco perché il sistema nasce naturalmente privo del sensore che arresta il sistema al raggiungimento della temperatura desiderata. Se nella versione standard CHILLER FLUX 35 è privo di sensore, è però sempre possibile aggiungerlo qualora l’applicazione specifica lo richieda.

Se vi interessa approfondire l’argomento dei danni dovuti al surriscaldamento dell’olio nei sistemi, vi consigliamo di leggere l’articolo dedicato all’acqua nell’olio. Se vorreste ricevere qualche consiglio specifico inerente alla temperatura olio idraulico nel vostro sistema, oppure se cercate una soluzione specifica di termoregolazione & filtrazione dell’olio idraulico/lubrificante, non esitate a contattare gli esperti tecnici GFT - Global Filtration Technology al .349/596.596.7 o tramite modulo di contatto.

Se vi incuriosisce invece la controparte riscaldante, quindi il modello HEATER FLUX 14, pensato appunto per alzare la temperatura dell’olio idraulico all’avviamento di alcuni impianti, trovate qui la pagina dedicata.
In ultimo, qualora vogliate conoscere meglio GFT - Global Filtration Technology, ecco una selezione di articoli dedicati da quotidiani e riviste di settore in rassegna stampa.

Varnish… di cosa si tratta?

Analizziamo in prima battuta l’etimologia della parola: “Varnish”, sostantivo (e pure verbo) inglese che significa letteralmente “vernice”, intesa come liquido da stendere per proteggere le superfici, ma anche come lo strato duro e lucido formato dal liquido stesso una volta asciutto.

Ed ecco spiegato perché, nel mondo della filtrazione, la parola “varnish” sta a indicare proprio i depositi di residui organici sottili, insolubili, duri e lucidi che si manifestano spesso come un rivestimento di vernice sulle pareti di serbatoi e/o tubazioni. Si tratta, in realtà, di un prodotto del deterioramento dell’olio che può manifestarsi in forme differenti: talvolta risulta simile alla vernice, altre volte a del fango che aderisce a pompe, valvole e basi dei serbatoi. Il suo colore varia dal nero fino al giallo oro, passando per tutte le sfumature del marrone.

Ma quali sono i fattori che determinano la formazione di prodotti di degradazione dell’olio come il varnish? Innanzitutto, l’ossidazione, cioè la reazione tra l'olio e l'ossigeno presente nell'aria, ma anche temperatura e pressione elevate accelerano i processi di deterioramento dell’olio. Infine, i contaminanti: che si tratti di particelle solide, liquide o gassose, i contaminanti reagiscono causando la formazione di prodotti di degradazione dell’olio.

I depositi di varnish sono particolarmente insidiosi, perché si accumulano negli interstizi di lubrificazione restringendoli. Aumentando attrito e temperatura, si verificano così una maggiore usura su cuscinetti, malfunzionamenti nelle valvole e una riduzione dell’efficienza negli scambiatori di calore. È tipico, inoltre, un accumulo del varnish negli elementi filtranti, che devono quindi essere sostituiti con maggiore frequenza.

Tuttavia, per minimizzare i depositi di varnish e rimuoverli senza lasciare residui, i filtri tradizionali dell'olio lubrificante e idraulico, purtroppo, non sono né adatti né sufficienti. I prodotti gelatinosi di degradazione dell'olio, infatti, aderiscono alla superficie del filtro e, dopo un rapido aumento della pressione, la durata di servizio dell'elemento filtrante può ridursi a poche ore soltanto. Dunque, che cosa fare per eliminare efficacemente i depositi di varnish?

In qualità di specialisti in filtrazione, gli esperti tecnici di GFT - Global Filtration Technology hanno studiato a lungo tutte le criticità del varnish, analizzandone le cause di formazione e il “comportamento” in diversi contesti. Dalle perdite nelle valvole di non ritorno all’usura sui cilindri, passando per il surriscaldamento di cuscinetti e scambiatori di calore sembra non esserci limite ai danni che questo fango oleoso, questa “vernice”, può produrre.

Tuttavia, dopo oltre un anno di sperimentazioni, è finalmente imminente il lancio della nuova unità HYDRAULIC BASIC 3 MICROFILTRATION “Varnish Block”, sistema di filtrazione studiato appositamente per l'eliminazione di questi insidiosi composti. Dotata di pompa da 3 litri/minuto (180 litri/ora) e di filtro specifico per micro-filtrazione di profondità fino ad 1 micron, la nuova HYDRAULIC BASIC 3 MICROFILTRATION “Varnish Block” ha mostrato risultati eccellenti nella rimozione del varnish e verrà lanciata ufficialmente da GFT - Global Filtration Technology a gennaio 2024.

Tuttavia è risaputo che, per essere davvero efficace, l’approccio a un problema deve essere multidisciplinare: se con HYDRAULIC BASIC 3 MICROFILTRATION si va ad aggredire il varnish sotto l’aspetto per così dire “meccanico”, tramite cioè la fluidodinamica e la filtrazione, è bene intervenire anche dal punto di vista chimico. Come? Con l’utilizzo di VARNISH STOP, l’additivo specifico da miscelare all'olio presente nel serbatoio dell'impianto, nella diluizione di 20 litri ogni 200 litri di olio. Così facendo, mentre HYDRAULIC BASIC 3 MICROFILTRATION “Varnish Block” va a rimuovere il fango oleoso e lo convoglia nel filtro da un micron, l’additivo VARNISH STOP ne migliora l’asportazione e ne evita chimicamente la formazione futura, per un sistema finalmente libero dai depositi di varnish.

Volete essere certi che si tratti proprio di varnish?
Oppure avete già tentato altre strade per eliminare la “vernice”, ma questa si ripresenta ripetutamente nel vostro macchinario/impianto?
Per capire perché il vostro approccio non conduce ai risultati sperati, chiedete consiglio agli esperti tecnici GFT - Global Filtration Technology: grazie alla loro considerevole esperienza nei più svariati settori e relative applicazioni, sapranno certamente identificare il vostro problema e indicarvi il più efficiente percorso di risoluzione.

Vi interessa sapere di più sull’unità filtrante HYDRAULIC BASIC 3 MICROFILTRATION “Varnish Block” e sull’additivo VARNISH STOP? Qui puoi trovare tutti i dettagli in alternativa compila il  modulo contatti oppure chiama il 349/5965967.

Volete approfondire il tema della contaminazione solida o indagare su cause e conseguenze dell’acqua nell’olio?

Vi suggeriamo di partire con la lettura degli articoli “Contaminazione solida olio idraulico: cos’è e cosa fare” e “Acqua nell’olio: monitorarla e rimuoverla con anticipo”.

FILTRI DI RICAMBIO E APPLICAZIONI

Le macchine utensili rappresentano il cuore di moltissimi settori dell’industria manifatturiera: dalla lavorazione al taglio, dalla stampa all’iniezione di plastica, è fondamentale che questi macchinari siano in grado non solo di mantenere costante il loro moto produttivo ma anche di offrire un’affidabilità a 360°.

Per assicurare le performance delle macchine utensili, va da sé che tutti i fluidi coinvolti nel loro funzionamento debbano essere adeguatamente filtrati.

Sul perché l’olio idraulico/lubrificante debba essere sempre in condizioni ottimali, pena il verificarsi di incidenti, guasti e fermi macchina, abbiamo ampiamente discusso in questo articolo, di cui vi caldeggiamo la lettura qualora non foste ancora informati sull’argomento.

Tuttavia, anche gli oli da taglio sono indispensabili nel settore industriale per lubrificare e raffreddare i pezzi lavorati, ma pure per consentire lavorazioni più accurate, favorendo al contempo il rispetto delle tolleranze e raccogliendo pure i trucioli della lavorazione. E indovinate un po’? Per assicurare che tutte queste funzioni vengano svolte a lungo e in maniera efficiente dalle macchine utensili, è essenziale che i fluidi da taglio vengano ben filtrati.

Parimenti, lo stampaggio a iniezione della plastica è utilizzato per la produzione di massa di pezzi in moltissime industrie, ma pure la qualità del processo di stampaggio a iniezione dipende in gran parte dall’affidabilità del sistema idraulico (cioè nuovamente dal processo di filtrazione).
Anche la lavorazione a scarica elettrica, detta pure elettroerosione o EDM, che permette di modificare la materia tramite scariche elettriche ottenendo peraltro dei risultati altamente precisi a prescindere dalla natura del metallo lavorato, garantisce alte performance di lavorazione e finiture perfette… solo quando il fluido dielettrico è stato correttamente filtrato.

Abbiamo già spiegato come salvare riduttori e cuscinetti, anticipando che l'invecchiamento accelerato di qualsivoglia sistema meccanico è tipicamente causato dall'usura che deriva proprio dal degrado e dal particolato di contaminazione nell'olio lubrificante dei componenti mobili.

Polveri nocive, fumi e nebbie d’olio originate dai processi di lavorazione possono invece avere un serio impatto sulla qualità dell’aria che, per ragioni sanitarie e ambientali, deve essere depurata grazie alla cattura degli inquinanti con soluzioni efficienti di filtrazione e separazione.

Le pompe per vuoto, utilizzate, invece, nel campo del trasporto pneumatico in aspirazione e compressione, e impiegate per la movimentazione di materiali in polvere, granulati farinosi come sabbia o cemento, nella lavorazione di materie plastiche, nell'industria alimentare, dell’igiene, chimica e farmaceutica… allo stesso modo fanno affidamento su un adeguato sistema di filtrazione, questa volta dell’aria.

Conseguentemente, senza dover citare tutti i settori e tutte le attrezzature in cui la filtrazione (dell’olio, ma non solo dell’olio, anche del carburante o dell’aria, abbiamo visto) ricopre un ruolo fondamentale, avrete già capito la morale di questa nostra introduzione: la filtrazione è il primo, fondamentale e ineludibile passaggio di manutenzione per qualsiasi tipo di macchinario in qualsivoglia settore.

FILTRI DI RICAMBIO: COME SCEGLIERLI E DOVE TROVARE LE CARTUCCE DI RICAMBIO

Per scegliere il filtro giusto è buona prassi attenersi alle caratteristiche dell’originale, tuttavia la scelta del ricambio originale non è sempre tassativa e ora vi spiegheremo il perché. A volte, su determinati prodotti di alcune marche anche prestigiose, la casa produttrice, a fronte di un prodotto con determinate caratteristiche e performance, può aver operato un discorso di risparmio. Per questioni di budget di prodotto, cioè per abbassare la soglia di prezzo vendita, oppure semplicemente per risparmiare sui costi di produzione, la stessa casa madre può aver scelto di inserire all’interno delle proprie macchine delle cartucce filtranti più economiche, quindi di qualità non ottimale.

Ed ecco perché non sempre proseguire nell’acquisto di cartucce di ricambio originali si traduce in un investimento oculato: perché alla lunga, in termini di manutenzione, l’acquisto di filtri di ricambio originali costerebbe di più a fronte di performance più scarse rispetto, invece, alla scelta di filtri di qualità.

A questo punto vi chiederete: dove si possono trovare cartucce filtro di ricambio alternative per qualunque marchio di macchina utensile con la certezza che si tratti di prodotti migliori rispetto all’originale?

È presto detto: quando si sta male, si chiama il dottore; quando si desidera un nuovo impianto elettrico, si telefona all’elettricista; parimenti, quando si vuole scegliere filtri di ricambio appropriati, ci si rivolge agli specialisti in filtrazione.

GFT - Global Filtration Technology è lo specialista in filtrazione al servizio della salute dei fluidi funzionali degli impianti (siano essi oli idraulici, di lubrificazione o carburanti) e delle macchine utensili in generale. Dopo un confronto informale e approfondito con uno degli esperti tecnici GFT, anche un profano della filtrazione potrà comprendere i criteri giusti con cui scegliere le proprie cartucce filtro.

Grazie a un’esperienza sul campo vasta e trasversale, GFT - Global Filtration Technology può disporre di un’ampia gamma di filtri completi per macchine utensili e a controllo numerico (filtro olio, filtro emulsione).

Tramite GFT è quindi possibile reperire qualunque cartuccia filtro di ricambio alternativa a qualunque marchio di macchina utensile, ma in particolar modo:
- Cartucce filtro olio per centraline oleodinamiche (installate su banchi prova, presse per pressofusione o macchine utensili)
- Cartucce filtro olio emulsionato per centri di lavoro o macchine utensili in generale (installate sul circuito alta pressione olio emulsionato)
- Cartucce filtro per pompe a vuoto (altrimenti dette pompe per vuoto).

Per completezza, ecco un elenco parziale di costruttori di CNC per i quali GFT dispone di cartucce alternative. E se il marchio della vostra macchina CNC non dovesse esser presente nell’elenco, mettetevi subito in contatto con l’ufficio tecnico di GFT per tutte le informazioni del caso.

BIGLIA, CHIRON, CITIZEN, DOOSAN, FANUC, MAZAK, MORI-SEIKI, QUASER, SUNNEN, TACCHELLA.

Analisi olio idraulico: l’importanza dello stato dell’olio

L’olio idraulico è un mezzo per il trasferimento di potenza all’interno di un sistema idraulico. Attraverso l’olio idraulico, infatti, grazie a pompa e servovalvole, viene trasferita la pressione e attivati attuatori come ascensori, bracci di escavatori, freni idraulici, sistemi di servosterzo e altri.

Tuttavia, le funzioni dell’olio idraulico in un dato sistema non si limitano alla trasmissione di potenza, ma si estendono anche alla lubrificazione del sistema stesso, alla dissipazione del calore all’interno di quest’ultimo e pure alla sua pulizia.

Per valutare qualitativamente un olio idraulico, quindi, occorre considerare principalmente la sua resistenza all’ossidazione sotto pressione e alle temperature di esercizio, ma essendoci diverse tipologie di olio idraulico, dal più semplice olio minerale impiegato a basse temperature e bassa pressione, passando per il più performante olio ad alto indice di viscosità, fino ad arrivare all’olio interamente sintetico, va da sé che i parametri da valutare possono aumentare a seconda dell’applicazione.

Tutti gli oli idraulici sono costituiti da una base a cui vengono aggiunti additivi per rendere il fluido antiusura, detergente e antiruggine, ma nelle applicazioni vicine a fonti di calore importanti, ad esempio, vengono utilizzati anche prodotti cosiddetti “autoestinguenti”, che in caso di incendio sono in grado di spegnersi in autonomia.

Riassumendo, quindi, l’olio idraulico può ricoprire più di un ruolo fondamentale all’interno del sistema idraulico di riferimento e, per il buon funzionamento del sistema stesso, è indispensabile assicurarsi che sia sempre in ottime condizioni.

Proprio così, perché un olio compromesso è un olio che non trasmette potenza come dovrebbe, che non dissipa il calore e che non lubrifica a dovere le parti del sistema, ma che piuttosto le compromette inevitabilmente, creando guasti irreparabili, fermi macchina e, purtroppo, anche pericolosi incidenti.

Analisi olio idraulico: cosa ci dice a proposito della contaminazione

Con una approfondita indagine e con i giusti strumenti di analisi, è talvolta possibile risalire all’evento o agli elementi contaminanti, ma le fonti così come le occasioni di contaminazione dell’olio idraulico sono note da tempo e sempre le stesse all’interno della quasi totalità dei sistemi.

Purtroppo, già sappiamo che non si può fare nulla per scongiurare al 100% la contaminazione dell’olio idraulico, ma è invece fondamentale attuare tutti gli accorgimenti per mantenere il fluido in ottima salute con l’utilizzo di elementi filtranti, macchinari e filtri, ben progettati e di qualità.

Visto che non è possibile evitare completamente la contaminazione solida, diventa infatti ancora più fondamentale tenerla sotto controllo: particelle contaminanti di polvere, plastiche, metalli e sabbia, che giungono dall’esterno nel sistema di lubrificazione attraverso microfratture nelle guarnizioni o che persino possono formarsi anche all’interno del sistema stesso, mettono in serio pericolo i nostri sistemi.

Le particelle non solo possono passare attraverso microfratture su guarnizioni e giunture, ma possono anche essere introdotte involontariamente tramite azioni indispensabili come la produzione di componenti, il montaggio, le procedure di rabbocco, le pratiche di manutenzione e riparazione, ma anche tramite elementi non eludibili come lo stesso ambiente esterno o la ventilazione.

L’esercizio stesso del sistema può produrre contaminazione solida dell’olio idraulico e perfino l’olio nuovo può contenerne (fino a 100 ml di particolato per fusto da 200 litri)… ed ecco perché affidarsi a degli specialisti della filtrazione per un’analisi dell’olio idraulico è sempre la scelta migliore.

Analisi olio idraulico: in cosa consiste, quando e come eseguirla

L’analisi dell’olio idraulico consiste in uno screening in grado di restituire le effettive condizioni del fluido, indicando se è ancora efficiente o se è necessario sostituirlo. Dall’analisi è possibile ricavare informazioni preziose anche sullo stato del sistema in cui opera l’olio, quindi se le prestazioni sono garantite o se occorre intervenire.

Per molte realtà, il momento più strategico per effettuare l’analisi dell’olio idraulico ai propri sistemi è prima degli interventi di manutenzione programmata, per un’azione ordinata e efficace, tuttavia è sempre il momento giusto per verificare la salute del fluido idraulico di un sistema.

L’analisi dell’olio idraulico andrebbe programmata su scala periodica: dato che sappiamo che l’inasprimento della contaminazione è, purtroppo, solo questione di tempo, iniziare a conoscere il proprio olio e la salute del proprio impianto con una prima analisi rappresenta un importante step sul fronte della prevenzione e anche del risparmio.

Prima di tutto, sarebbe quindi saggio prenotare una analisi preliminare, da farsi effettuare in loco da degli esperti, per un primo screening delle problematiche mediante le strumentazioni specifiche per le analisi del fluido. In seconda battuta, in partnership con diversi laboratori certificati, è possibile, se desiderato, anche effettuare analisi chimiche super partes su qualunque tipologia di olio idraulico o acqua-glicole, entrando maggiormente nel dettaglio del problema e, ovviamente, della soluzione.

Affidarsi a degli specialisti della filtrazione come GFT - Global Filtration Technology è la scelta migliore, perché assicurano un’analisi scrupolosa dell’olio idraulico e una vantaggiosa prontezza di soluzioni per quanto riguarda la revisione o la riparazione di qualsiasi tipo di pompa oleodinamica (Parker-Denison-Rexroth-Moog-Eaton ecc..) per il settore industriale o mobile con ricambi originali, nonché il modo più agile per avere accesso a una vasta gamma di soluzioni filtranti altamente specifiche (sistemi di filtrazione, filtri, cartucce, additivi ecc ecc) che possono mantenere la salute del fluido idraulico nel tempo.

Analisi olio idraulico: la filtrazione come soluzione

Non bisogna dimenticare che, quando l’olio idraulico è stato contaminato, i contaminanti possono essere rimossi soltanto tramite un metodo efficace per la cura dell’olio, che spesso coincide con la filtrazione dell’olio stesso.

In quanto specialista in filtrazione, GFT - Global Filtration Technology dispone di diverse macchine filtranti e di diversi approcci a seconda del sistema in cui l’olio idraulico è collocato, del contesto in cui è posizionato il sistema, del quantitativo di olio da filtrare e di diversi altri parametri.

Prenotare un’analisi preliminare dell’olio idraulico con GFT significa che, se dovesse essere necessaria una seconda analisi chimica certificata di laboratorio, oppure l’acquisto di un sistema di filtrazione efficace per quella specifica applicazione, ma anche ricambi di filtri, cartucce o altro, sarà comunque possibile interfacciarsi con un unico referente.

Dalla prima analisi del problema fino alla sua risoluzione più soddisfacente, gli esperti tecnici di GFT sapranno prendersi cura al meglio dell’olio idraulico in qualsiasi contesto applicativo e in qualsivoglia settore. Con una vasta e trasversale esperienza sul campo (consultabile in piccola parte in Rassegna Stampa), GFT - Global Filtration Technology è lo specialista al servizio della salute dei fluidi funzionali degli impianti, siano essi oli idraulici, di lubrificazione o carburanti.

Per prenotare un’analisi preliminare dell’olio idraulico in loco da parte di GFT, per una consulenza sul mantenimento e la cura dei fluidi o sui sistemi di filtrazione più adatti alla vostra applicazione, contattate GFT al 349/596.596.7 o scrivete tramite il modulo di contatto.

Sistemi di filtrazione olio idraulico: come ridurre al minimo gli effetti della contaminazione negli oli lubrificanti.

Sistemi di filtrazione olio trasmissione, a che servono? Per abbassare la contaminazione dell’olio lubrificante, certamente, ma soprattutto per ridurre al minimo l’impatto abrasivo su ingranaggi, riduttori e cuscinetti, massimizzando le prestazioni e allungando la vita dei nostri macchinari.

L'invecchiamento accelerato dei sistemi meccanici, infatti, è tipicamente causato dall'usura che deriva dal degrado e dal particolato di contaminazione nell'olio lubrificante dei componenti mobili.

SISTEMI DI FILTRAZIONE OLIO TRASMISSIONI: IL CONTESTO
Tra i componenti che soventemente necessitano di olio lubrificante troviamo riduttori/motoriduttori e cuscinetti.

Riduttori e motoriduttori - Le macchine motrici normalmente funzionano ad altissime velocità, spesso incompatibili con le esigenze delle macchine operatrici o degli organi condotti (come generatori di corrente alternata di bassa frequenza, eliche, ruote motrici di locomotive, pompe a stantuffo, pompe centrifughe ecc), perciò si rende spesso indispensabile l’impiego di riduttori di velocità, cioè di sistemi meccanici che provvedono alla trasmissione di potenza, riducendola e modulandola secondo la necessità specifica. Dal nastro trasportatore al robot di precisione in ambito industriale, dall’automobile passando per i treni fino alla macchinina giocattolo di nostro figlio, le applicazioni dei riduttori sono molteplici e parte integrante della nostra vita.

Cuscinetti - Come i riduttori e la loro versione con motore accoppiato, dette motoriduttori (si differenziano in riduttori, motoriduttori, riduttori a vite senza fine, riduttori epicicloidali ecc), anche i cuscinetti (siano essi radiali, obliqui, assiali, a sfere o a rulli) sono largamente impiegati in ambito meccanico e industriale, giacché la loro funzione primaria è quella di ridurre l’attrito tra due oggetti in movimento rotatorio lineare tra loro. Il cuscinetto a sfere, ad esempio, è composto da sfere d’acciaio (elemento volvente del cuscinetto), tenute insieme da una gabbia antiattrito, da un anello interno solitamente in movimento e da uno esterno, questi ultimi entrambi con una pista che funge da canale di scorrimento per gli elementi volventi. Il cuscinetto ha di solito una protezione (metallica contro le polveri o in materiale plastico per evitare le infiltrazioni di liquidi) che vengono posizionate in apposite sedi tra i due anelli per sigillare così le sfere e la gabbia dagli agenti esterni e allo stesso tempo trattenere l’olio lubrificante all’interno del cuscinetto.

La funzione principale dell'olio lubrificante non è solo ridurre l'attrito, ma anche ridurre al minimo l'accumulo di calore tra le parti in movimento, ed ecco perché i sistemi di filtrazione, che preservano qualità e funzionalità del fluido, sono componenti fondamentali per il buon funzionamento e la lunga durata di riduttori, ingranaggi e cuscinetti.

In apertura a questo articolo abbiamo detto che l'invecchiamento accelerato dei sistemi meccanici è tipicamente causato dall'usura che deriva dal degrado e dal particolato di contaminazione nell'olio lubrificante.

Ma come è possibile ridurre l’usura dell’olio in riduttori e cuscinetti? E come può contaminarsi un fluido che è chiuso dentro a una protezione metallica o in plastica?

Nei prossimi due paragrafi risponderemo a queste domande.

SISTEMI DI FILTRAZIONE OLIO TRASMISSIONI: IL PROBLEMA
Esistono numerosi punti per l'ingresso di contaminanti indesiderati nel sistema. Le fonti esterne di contaminazione includono il deterioramento delle protezioni o delle guarnizioni, ma anche procedure di manutenzione improprie. Tuttavia la contaminazione può anche generarsi internamente, spesso derivata dai processi di lavorazione e assemblaggio, ma perfino il fluido originale può contenerne, spesso a causa dell’attrito e del calore, quindi dell’usura di ingranaggi, di scanalature o di altri componenti.

Indipendentemente dalla sua natura, sia essa esterna o interna, la contaminazione da particelle dure nel sistema può causare usura abrasiva, grippaggio o graffio delle superfici di accoppiamento, che a loro volta conducono a tipologie diverse di guasti, tutti inoppugnabilmente catastrofici.

Provate a chiedervi: che cosa succederebbe se l’olio perdesse la sua capacità di raffreddare adeguatamente il cuscinetto dal calore eccessivo generato dalle forze di attrito?

E cosa accadrebbe se l’aumento di contaminante colpisse la capacità lubrificante dell'olio e aumentasse ulteriormente l'usura abrasiva tra gli ingranaggi?

Esattamente: grippaggio per surriscaldamento e fallimento prematuro del componente sono tra gli scenari più probabili, ed ecco perché la chimica dell'olio lubrificante va preservata a ogni costo nell’ottica di evitare fermi macchina, guasti costosi o addirittura irrimediabili.

SISTEMI DI FILTRAZIONE OLIO TRASMISSIONI: LA SOLUZIONE
La filtrazione è l’unica difesa contro l’usura, la contaminazione e tutti i malfunzionamenti dovuti a una compromissione dell’olio: i filtri, infatti, rimuovono anche i contaminanti più piccoli, che parimenti pregiudicano le prestazioni e causano danni ingenti ai macchinari.

Ma, a seconda dell'utilizzo, i componenti da trattare possono anche trovarsi in aree remote, come per esempio piattaforme offshore e parchi eolici, oppure possono essere coinvolti in altri processi industriali che li rendono, di fatto, difficilmente raggiungibili. Inoltre, gli operatori devono poter mantenere i sistemi in funzione e l’olio deve necessariamente essere sempre in buono stato. Dunque? Che cosa fare in questi casi per pulire e mantenere l’olio trasmissione in condizioni ottimali?

Per un'adeguata riduzione della contaminazione dell’olio lubrificante e per ridurre al minimo l’impatto abrasivo, GFT - Global Filtration Technology propone il suo nuovo sistema portatile di filtrazione MINI FLUX 10 GEAR.

La cartuccia filtrante SUPRABLOCK, che equipaggia il sistema MINI FLUX 10 GEAR, si presta infatti perfettamente al mantenimento dei requisiti di lubrificazione e filtrazione dell’olio per la protezione di scatole ingranaggi e cuscinetti.

Il design del telaio del MINI FLUX 10 GEAR è interamente in metallo, durevole nel tempo e adatto a lavorare negli ambienti più gravosi. Il filtro installato è della serie F98 SUPRABLOCK, applicabile a diverse tipologie di oli - minerali, sintetici o ecologici - e in grado inoltre di fornire una lunga durata con prestazioni costanti.

Il MINI FLUX 10 GEAR è disponibile con portata 10 litri/minuto, filtrazione in aspirazione 500 micron lavabile e filtrazione in pressione 10 micron assorbente acqua, telaio provvisto di maniglia per il trasporto e tubi flessibili dotati di lancia in acciaio.

Una volta che la contaminazione è avvenuta (così pure come in fase preventiva), la filtrazione si rivela l’unica difesa contro l’usura e i malfunzionamenti: per scoprire tutti i sistemi di filtrazione olio idraulico firmati GFT - Global Filtration Technlogy, non esitate a contattare i nostri esperti o a telefonare al 349/596.596.7

Contaminazione Acquosa, acqua nell’olio: come verificare la sua incidenza sul nostro fluido (idraulico, lubrificante o carburante che sia)? E come rimuoverla efficacemente dal sistema?

Gli elementi filtranti SUPRABLOCK WATER REMOVAL GFT sono uno strumento efficace nel controllo dei problemi legati all’acqua all’interno di impianti idraulici, nei sistemi di lubrificazione e anche nel gasolio autotrazione EN590.

Per la corretta manutenzione del fluido, infatti, c’è molto altro da fare oltre alla sola rimozione del particolato: rimuovere l’acqua efficacemente deve essere una priorità assoluta, per questo GFT - Global Filtration Technology ha sviluppato elementi di rimozione dell’acqua in grado anche di bloccare il particolato solido, per apportare significativi benefici alla salute del nostro sistema.

CON SUPRABLOCK WATER REMOVAL È POSSIBILE OTTENERE:
- Una minore usura dei componenti, e di conseguenza meno contaminanti generati dai componenti stessi.
- Una riduzione significativa degli inconvenienti più costosi, come i fermo macchina e le sostituzioni di componenti meccaniche compromesse.
- Una maggiore efficienza della macchina e del sistema nel suo complesso.
- Meno frequenti sostituzioni e smaltimenti di fluido contaminato.
- Un’importante riduzione del rischio relativo a probabili danni irreversibili.

L’ACQUA COME CONTAMINANTE: L’ACQUA NELL’OLIO (IDRAULICO, LUBRIFICANTE O CARBURANTE)
Sia che utilizziate un fluido minerale o sintetico, un olio biologico o anche del gasolio, tutti questi fluidi sono caratterizzati da un punto di saturazione dell’acqua. Sopra questo punto di saturazione, il fluido non può disciogliere o trattenere altra acqua. L’acqua in esubero viene definita acqua libera oppure acqua emulsionata, a seconda di alcune caratteristiche che vedremo insieme tra poco.
Ora è importante sapere che anche solo lo 0,03% di acqua (pari a 300 ppm - parti per milione) è sufficiente a saturare un fluido, e questo spiega perché molti fluidi, idraulici e carburanti, a base minerale o sintetica, a meno che non siano stati appositamente filtrati e trattati in qualche modo, conterranno livelli di acqua superiori al loro stesso punto di saturazione.

I TRE TIPI DI ACQUA NELL’OLIO
L’acqua nell’olio può presentarsi in tre forme: può essere disciolta, libera o emulsionata. L’acqua cosiddetta disciolta è la meno pericolosa (quantomeno nell’immediato) per la salute dei nostri macchinari e impianti: è invisibile in quanto assimilata nella struttura molecolare del fluido (non è cioè distinguibile sotto forma di goccioline d’acqua), si forma in seguito a sbalzi di pressione e temperatura e dallo scambio costante con l’aria umida dell’ambiente.

L’acqua libera e quella emulsionata, invece, sono le due tipologie più problematiche di acqua nell’olio e sono portatrici dei pericoli di corrosione, usura da cavitazione, formazione di schiuma, compromissione dell’effetto lubrificante e, non ultimo, anche dell’accelerazione dell’invecchiamento dell’olio.

Tornando alle due tipologie più pericolose di acqua nell’olio, l’acqua libera si forma principalmente in seguito alla condensa e alle oscillazioni di temperatura: non essendo assimilata nella struttura molecolare, è visibile sotto forma di gocce. L’acqua emulsionata, invece, si presenta come una miscela uniformemente costellata di minuscole goccioline d’acqua nell’olio: il nostro fluido, pertanto, si presenterà torbido, come lattiginoso. Questo tipo di acqua nell’olio è facilmente riconoscibile, tuttavia quando arriva a questo stadio alcuni danni, purtroppo, si sono già verificati. L’acqua emulsionata si forma in presenza di una pessima separazione dell’acqua o di scarse proprietà demulsionanti dell’olio unite a un concomitante ed elevato apporto di acqua (Ad esempio perdita di acqua dallo scambiatore di raffreddamento olio).

COME PROTEGGERE IL NOSTRO FLUIDO DALL’ACQUA NELL’OLIO?
L’acqua è ovunque… e i primi passaggi che portano acqua all’interno del nostro fluido sono proprio lo stoccaggio e la manipolazione del fluido stesso.
I liquidi, infatti, sono costantemente esposti all’acqua e al vapore acqueo durante tante azioni che vedono la loro manipolazione o il loro stoccaggio, basti pensare a quanto è diffuso lo stoccaggio all’aperto di serbatoi e fusti. In quei casi l’acqua si deposita sopra i serbatoi, si infiltra nel contenitore o si introduce quando quest’ultimo viene aperto per aggiungere o rimuovere del liquido. L’acqua può arrivare anche dal cilindro usurato o dalle guarnizioni dell’attuatore, oltre che dalle aperture del serbatoio, ma può giungere a questi punti di ingresso anche quando viene utilizzata, nella sua forma liquida ma anche sotto forma di vapore, per la pulizia del contenitore… e potremmo continuare con questi esempi, perché le possibilità di contaminazione del fluido sono davvero tante e spesso legate a dei passaggi imprescindibili legati alla vita del nostro fluido.

È POSSIBILE EVITARE IL CONTATTO CON L’ACQUA?
Purtroppo è impossibile impedire completamente ogni forma di contatto e di contaminazione, però è possibile limitarne o addirittura azzerarne i danni, monitorando l’acqua nell’olio con largo anticipo e rimuovendola al momento opportuno, cioè ben prima che si verifichino dei danni irreparabili al nostro fluido, ai nostri macchinari o al nostro sistema.

COME FARE PER RIMUOVERE L’ACQUA NELL’OLIO?
Usare un elemento filtrante GFT come il SUPRABLOCK WATER REMOVAL è un modo efficace per rimuovere la contaminazione da acqua libera dal nostro sistema idraulico. Molto efficiente nel rimuovere l’acqua libera sia dai fluidi a base minerale che sintetica, SUPRABLOCK WATER REMOVAL utilizza come sistema filtrante un copolimero ultra-assorbente. Grazie alla sua elevata capacità di trattenere l’acqua, quando viene attraversato liberamente da un fluido idraulico o lubrificante, intrappola ogni traccia di acqua libera rimuovendola per sempre dal sistema: pensate che l’acqua libera, a quel punto imprigionata, non può essere nemmeno più strizzata via, è davvero catturata per sempre.

Contaminazione solida olio idraulico: che cos’è, perché avviene e cosa fare per prevenirla o porvi rimedio.

Secondo indagini indipendenti su sistemi con oli idraulici e lubrificanti, circa l’80% dei costi di riparazione e manutenzione è riconducibile alla contaminazione dei liquidi di esercizio.

Focalizzandoci in particolare sulla contaminazione solida, possiamo dire che è la causa più frequente di guasti e anomalie nel sistema di lubrificazione.

Ma è possibile evitare la contaminazione di particelle solide? E come si verifica? Ebbene, purtroppo non è possibile evitarla completamente, tuttavia la si può (e la si dovrebbe) limitare. I contaminanti solidi sono soprattutto particelle di polvere, metalli, plastiche e sabbia che giungono dall’esterno nel sistema di lubrificazione o che possono formarsi anche all’interno del sistema stesso.

La produzione di componenti, il montaggio, le procedure di rabbocco, le pratiche di manutenzione e riparazione, l’ambiente esterno, la ventilazione, ma anche l’esercizio stesso (l’usura di prodotti di reazione dovuti per esempio a processi di combustione) possono produrre contaminazione solida dell’olio idraulico e perfino olio nuovo può contenere fino a 100 ml di particolato per fusto da 200 litri.

Alcune misurazioni come il test MacPherson hanno dimostrato che sono soprattutto le particelle più piccole di 5 micron (1 micron = 1/1000 mm) ad avere un effetto dannoso sui componenti del sistema, e proprio la concentrazione di tali particelle sottili nell’olio è spesso piuttosto elevata.

Le particelle simili al meato provocano l’usura e di conseguenza guasti alla macchina: già alcune particelle abrasive molto piccole (quali sabbia o polvere) che vengono trasportate dall’olio ai componenti critici della macchina possono restare incastrate nello spazio ristretto tra le parti mobili, formando delle microfratture superficiali che si dilatano ulteriormente in presenza di sollecitazione provocando asportazione del materiale e frattura comminuta (abrasione, usura da fatica).

Il test di MacPherson, effettuato su 10 cuscinetti a sfera, ha dimostrato che quando il lubrificante viene sollecitato in modo controllato con l’attrito provocato da un ingranaggio, e sottoponendo a test i filtri con varie unità filtranti, la rimozione di particelle minori o uguali di 10 micron fa raddoppiare la durata del cuscinetto, mentre la rimozione di particelle minori o uguali a 3 micron la prolunga di quasi 6 volte.

Un filtraggio accurato che ci preservi dalla contaminazione solida, insomma, può rappresentare un autentico salvavita per il nostro sistema.

Le conseguenze della contaminazione solida dell’olio idraulico sono infatti di vario tipo, ma sempre (e inevitabilmente) dannose. Alcune contaminazioni alterano la proprietà dell’olio compromettendone le caratteristiche di trasmissione di energia o forza, la capacità lubrificante, la potenza refrigerante, la protezione dalla corrosione e dall’usura, la proprietà di separazione dell’acqua e dell’aria. Altre contaminazioni accelerano l’invecchiamento dell’olio e il consumo di additivi.

Le tipologie di usura più comuni provocate dalla presenza di particelle nell’olio sono l’effetto sabbiatura (quando cioè le particelle sottili presenti negli oli che scorrono rapidamente si posano sulle superfici o sui bordi di controllo provocando la rottura di altri componenti), l’abrasione (quando le particelle dure tra parti mobili danneggiano la superficie con conseguente perdita di materiale), l’usura da fatica (le particelle dure si incastrano tra le parti mobili formando delle microfratture superficiali che in presenza di sollecitazione si allargano e provocano dei guasti in superficie), la decomposizione dell’additivo e invecchiamento dell’olio (la quantità elevata di particelle riduce il contenuto di additivo. In particolare le particelle provocate dall’usura del ferro, del rame e dell’alluminio accelerano l’invecchiamento o la disgregazione dell’olio e, come già anticipato, entrambe le situazioni influiscono sulle proprietà e sulla durata dell’olio, scatenando una reazione a catena in termini di usura).

Insomma, le ricadute sul nostro sistema possono essere disastrose, e non soltanto perché la durata dell’olio si riduce e sono necessarie frequenti sostituzioni dello stesso. L’usura dei componenti, infatti, aumenta, provocando gravi danni tra cui guasti improvvisi, fermi macchina e cali produttivi a seguire.

Oltre ai nostri disagi produttivi ed economici, dobbiamo poi considerare anche l’incidenza ambientale, con spreco di risorse dovute all’aumentato fabbisogno di olio nuovo, pezzi di ricambio e mezzi di esercizio, e tutto questo senza considerare lo spreco energetico dovuto alla nuova produzione e l’aumento di emissioni di anidride carbonica, visto che per lo smaltimento termico di un litro di olio esausto si formano circa 2,6 Kg di gas serra nocivi.

Come scongiurare questo disastro economico e ambientale? Vi illustreremo ora quali sono le principali misure preventive per contrastare l’aumento delle contaminazioni (e dunque anche gli effetti negativi).

Oltre ovviamente a minimizzare la presenza delle contaminazioni stesse nel sistema di lubrificazione, ecco alcuni suggerimenti fondamentali:

- Conservazione dell’olio in contenitori chiusi e in ambienti idonei.
- Lavaggio del sistema di lubrificazione prima della messa in funzione.
- Filtrazione accurata dell’olio nuovo prima del riempimento nel sistema, giacché l’olio nuovo spesso non soddisfa la purezza dell’olio richiesta. A tal proposito consigliamo una finezza del filtro pari a 2 micron.
- Controllo di pulizia, in fase di installazione e sostituzione, dei componenti macchina.
- Individuazione delle potenziali fonti di contaminazione quali, per esempio, perdite, mancanza di tenuta e ventilazioni dei serbatoi senza filtro.
- In caso di passaggio all’uso di un altro tipo di olio, consigliamo lo svuotamento, il lavaggio e la pulizia accurata del sistema di lubrificazione e del serbatoio.

Una volta che i contaminanti sono giunti nel sistema di lubrificazione, possono essere rimossi soltanto tramite un metodo efficace per la cura dell’olio.

In quanto specialista in filtrazione, GFT dispone di diverse macchine filtranti a seconda della grandezza del serbatoio d’olio da filtrare: le più richieste sono per serbatoi da 100 a 6.000 litri, ma è parimenti in grado di progettare su richiesta sistemi ad hoc per serbatoi dalla capienza superiore.

Si consiglia innanzitutto di prenotare una analisi preliminare, da effettuarsi in loco, in modo da realizzare un primo screening delle problematiche mediante le strumentazioni specifiche per le analisi del fluido.

Vi segnaliamo inoltre che GFT, in partnership con diversi laboratori certificati, è inoltre disponibile a effettuare analisi chimiche super partes su qualunque tipologia di olio idraulico o acqua-glicole ed è specializzato anche nella revisione o riparazione di qualsiasi tipo di pompa oleodinamica per il settore industriale e mobile (con ricambi originali).

Per un consulto sui sistemi di filtrazione più efficaci, contattate GFT al 349/596.596.7 o chiedete aiuto tramite il modulo contatto.

Filtro per olio idraulico, il vero alleato del risparmio. Eh già, perché la contaminazione del fluido, da cui i filtri proteggono, è responsabile fino al 90% di tutti i guasti dei sistemi idraulici.

Sapevate che, secondo gli standard ISO, sono sufficienti appena 500 mg di polvere ambientale, pari a una compressa di comune aspirina, per contaminare un barile da 208 litri di olio idraulico? In sostanza… piccoli contaminanti possono provocare grandissimi problemi!

Di solito tutto comincia con una riduzione del 20% delle prestazioni: se notate un funzionamento irregolare, lento, con sterzate a scatti e deviazioni del cilindro, il vostro impianto potrebbe essere stato danneggiato da una scarsa filtrazione o da una perdita.

Ma questo è solo l’inizio, perché poi subentrano costose riparazioni, fermi macchina, intervalli sempre più brevi tra un’assistenza e l’altra, maggiori costi di esercizio e una riduzione della produttività. Analogamente a qualsiasi sistema meccanico, anche nell’idraulica l’usura è un problema oggettivo.

Molle, guarnizioni e componenti che presuppongono un accoppiamento con una specifica tolleranza possono perdere efficienza o essere danneggiati da una filtrazione scarsa così come dalle perdite.

Oggigiorno, poi, l’ambiente produttivo richiede impianti sempre più efficienti per incrementare le prestazioni idrauliche, e non sono rare tolleranze intorno ai 2 – 5 micron.

Ma come scegliere il giusto filtro per l’olio idraulico? Innanzitutto, è bene capire in che modo avviene la contaminazione che, per i sistemi idraulici, si riduce essenzialmente a due casi: la contaminazione per ingestione e quella per ingresso.

Nel primo caso, lo sporco, la polvere e l’umidità entrano dall’esterno del sistema attraverso sfiati dell’aria non efficienti oppure guarnizioni usurate dello stelo del cilindro durante il funzionamento o la manutenzione. Nel secondo caso, i contaminanti provengono dall’interno, spesso lasciati dai processi di lavorazione e assemblaggio, e sì… perfino il fluido originale può contenerne, spesso a causa dell’attrito e del calore.

La contaminazione può assumere forme differenti (prodotti di invecchiamento dell’olio, ruggine, metalli, silicati ecc ecc), ma tutte possono comportare gravi danni al sistema idraulico. Ecco perché, una volta che la contaminazione è avvenuta, la filtrazione si rivela l’unica difesa contro l’usura e i malfunzionamenti: i filtri per l’olio idraulico, infatti, rimuovono anche i contaminanti più piccoli, che parimenti pregiudicano le prestazioni e causano ingenti danni.

L’adozione di un adeguato filtro per olio idraulico, insomma, garantisce un’estensione della vita del componente e una riduzione dei tempi di fermo, con conseguente calo del costo totale di esercizio.

Vediamo ora le principali tipologie di filtro per olio idraulico:
1) Filtro di aspirazione: rimuove le particelle grossolane libere che entrano nel serbatoio; è noto anche come “setaccio” o “filtro a maglia”.
2) Filtro sulla linea di ritorno: rimuove la contaminazione prima che il fluido idraulico torni al serbatoio.
3) Filtro a pressione: protegge i componenti più sensibili alle pressioni di tutto il sistema.

Una quota considerevole della spesa annuale in manutenzione è costituita proprio dalle riparazioni del sistema idraulico, costando generalmente 2-3 volte in più rispetto alla manutenzione del motore e del sistema di trasmissione.

Questo dovrebbe far riflettere sull’importanza non solo di utilizzare i filtri idonei, ma anche di rispettare i protocolli di manutenzione: proteggere il sistema tramite un adeguato filtro per l’olio idraulico significa infatti proteggere la produttività, ridurre le spese e i tempi di fermo. Dunque, che cosa fare per manutenere al meglio un impianto idraulico? Ecco qualche piccolo consiglio:

- Verificate la tenuta e le aree di pressione dei componenti al fine di individuare eventuali incisioni.
- Controllate la linearità degli steli per evitare contaminazioni e guasti.
- Quando effettuate la sostituzione o il rabbocco del fluido, riempite sempre utilizzando un idoneo sistema di travaso tipo carrello di filtrazione per olio idraulico avente filtro ad alta efficienza

- Affidatevi a degli specialisti sia per la scelta, che per la sostituzione dei filtri: a seconda dell’impianto e del macchinario, esistono spesso più soluzioni… alcune sono efficienti, altre meno. Alcune sono all’avanguardia, altre obsolete.

GFT ha maturato esperienza diretta su tutte le problematiche relative alla sporcizia dei fluidi funzionali, sia degli oli idraulici, ma anche dei carburanti delle macchine, e lo ha fatto in innumerevoli settori, aiutando le aziende di tutta Italia a mantenere in salute il fluido e funzionante il sistema.

Se vi interessa approfondire l’argomento e scoprire come prevenire i guasti, leggete anche i suggerimenti contenuti nell’articolo “Prevenire guasti ai compattatori (e non solo)”.

Per farvi consigliare circa il filtro per olio idraulico più adatto a voi, contattateci via mail, oppure telefonate al 349.596.596.7

Come evitare i guasti ai compattatori? Non sempre ci soffermiamo a pensare al carattere indispensabile di questi mezzi: per lo più, li vediamo transitare lungo le vie della città raccogliendo e compattando i tantissimi rifiuti che gli agglomerati urbani producono quotidianamente.

Raramente realizziamo che si tratta di mezzi unici e insostituibili, giacché dalla loro “salute” dipende anche la nostra, quella di tutti i cittadini. Và da sé che, quando una parte di questi mezzi viene trattenuta per subire delle riparazioni, il processo complessivo di pulizia urbana può accusare numerosi disagi.

Rallentamenti, cumuli di pattume, odori sgradevoli, sporcizia: ecco cosa accade quando più compattatori vengono messi fuori uso per via di malfunzionamenti. Essere informati su come evitare guasti ai compattatori è fondamentale per evitare disservizi, ma prima di entrare nel vivo della soluzione è importante capire bene a che cosa è dovuta la stragrande maggioranza di questi guasti.

A essere troppo spesso non solo trascurata, ma anche sottovalutata, è l’importanza del controllo e della filtrazione dell’olio idraulico dell’impianto oleodinamico dei compattatori per la nettezza urbana. Questa brutta abitudine è causa di malfunzionamenti a pompe e valvole che porta poi ad avere moltissimi mezzi fuori uso. Ma perché questo accade?

Lo sporco e, più in generale, il contaminante che penetrano nel serbatoio tramite lo sfiato d’aria durante le moltissime ore di lavoro del veicolo vanno letteralmente a incastrarsi tra le parti in movimento di pompe o valvole, bloccandole o rompendole irrimediabilmente. Ed ecco che, improvvisamente, il nostro mezzo diventa inservibile. Quindi, come possiamo evitare che i compattatori si guastino?

Ebbene, la cura a tutto questo è una sistematica filtrazione dell’olio idraulico.

Può testimoniarlo anche il nostro distributore del centro-sud Italia che, grazie al nostro sistema carrellato HYDRAULIC FLUX 50 e al nostro CONTATORE DI PARTICELLE ISO4406, offre ad un’importantissima azienda municipalizzata il servizio di analisi della contaminazione e filtrazione dell’olio idraulico in loco. A distanza di pochi mesi dall’inizio della fornitura di questo servizio, la statistica dei guasti è scesa sensibilmente, con grande soddisfazione del servizio di raccolta rifiuti erogato alla città dalla municipalizzata cliente del nostro distributore.

Vi sono poi 4 semplicissimi step pratici da tenere a mente e, soprattutto, da effettuarsi scrupolosamente per evitare guasti ai compattatori… ma di questi vi parleremo nel prossimo articolo: “Prevenire i guasti ai compattatori”.

Se preferite mettervi subito in contatto con uno dei nostri specialisti in oleodinamica o se siete il referente di un’azienda municipalizzata e vorreste evitare prima possibile il guasto dei vostri compattatori, scriveteci una e-mail e vi ricontatteremo prima possibile.

Prevenire i guasti ai compattatori è diventato un problema molto serio negli ultimi anni, soprattutto in epoca covid19, perché questi mezzi forniscono un importante servizio sociale e igienico-sanitario alle nostre città.

Parliamo dei camion della nettezza urbana: mezzi sofisticati, che pesano oltre 12 tonnellate, con casse, cuffie, tramogge e pianali di acciaio di altissima qualità, particolarmente resistente all’abrasione.

Con i loro sistemi di compattazione riescono a comprimere i rifiuti e a liberarci dei tanti scarti che ogni giorno produciamo. Va da sé che prevenire i guasti ai compattatori è essenziale per evitare fermi macchina e costose riparazioni: poco olio nel serbatoio oleodinamico, causato da una perdita di un tubo flessibile danneggiato o serrato male, può sfociare in danni catastrofici perché la pompa, a sua volta, lavorando con poco fluido, rischia di aspirare aria e di danneggiarsi irrimediabilmente.

Ecco quindi che eventuali detriti generati dalla pompa possono andare a danneggiare altri componenti del sistema stesso, come gli steli dei cilindri oleodinamici.

Il segreto per dei compattatori sempre efficienti risiede prima di tutto in una scrupolosa manutenzione programmata: controllare periodicamente questi speciali veicoli aiuta infatti a identificare tempestivamente i problemi meccanici come quelli idraulico-oleodinamici.

Come specialisti in oleodinamica, possiamo entrare maggiormente nello specifico consigliandovi i principali controlli da effettuare a livello idraulico. Si tratta di 4 semplicissimi step, in grado però di fare davvero la differenza. Vediamoli insieme:

1) Innanzitutto, controllate sempre il livello dell’olio nel serbatoio idraulico.

2) Verificate accuratamente che non ci siano perdite d’olio da tubi o dai cilindri.

3) Controllate che la vostra pompa idraulica non subisca una perdita di efficienza. Se notate movimenti più lenti del normale, siate lesti nell’effettuare un controllo più approfondito.

4) Valutate la presenza o meno di graffi sugli steli dei cilindri idraulici, che in caso di buona salute non dovrebbero presentare danneggiamenti.

Se terrete bene a mente queste quattro verifiche, riuscirete a preservare la pompa del vostro compattatore e, cosa ancora più importante, eviterete un rovinoso effetto a catena che potrebbe ripercuotersi pesantemente su tutte le componenti del vostro mezzo.

Prevenire i guasti ai compattatori dovrebbe diventare una prassi consolidata; un piccolo investimento di tempo e, perché no, anche una valida occasione di studio, per fare sì che questi preziosi mezzi giungano al traguardo di un’onorata e lunga carriera.

Come avrete visto, i controlli sono pochi e semplici, ma se avete dei dubbi o se volete approfondire il tema trattato, non esitate a contattarci!